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价值流分析和精益价值流设计

【课程编号】:MKT001560

【课程名称】:

价值流分析和精益价值流设计

【课件下载】:点击下载课程纲要Word版

【所属类别】:精益生产培训

【时间安排】:2017年04月29日 到 2017年04月30日3000元/人

2016年10月22日 到 2016年10月23日3000元/人

2016年05月07日 到 2016年05月08日3000元/人

【授课城市】:上海

【课程说明】:如有需求,我们可以提供价值流分析和精益价值流设计相关内训

【课程关键字】:上海精益生产培训

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课程背景:

我们常常这样问自己“我们的努力程度不比别人差,甚至比别人更努力,为何我们的生产效率上不去,制造成本下不来呢?原因究竟在哪里?---我们的生产过程不流畅,过程中存在大量不增值的行为和过程。

随着订单式生产(MTO)在越来越多的企业中的应用,许多都面临着这样的问题,订单交货期越来越短,订单变更频繁,紧急订单越来越多,工厂不能及时有效反应,工厂管理流程复杂。虽然从订单接收到发货流程上作了一些改进,但效果不佳。经常性缺料造成交货期严重滞后,同时呆滞的材料库存又在增长,所有的这一切源于我们缺乏一个精益的价值流。

课程目标:

精益价值流是精益生产、丰田生产模式的一种强力的可视化工具,它的主要目标是通过绘制企业当前价值流图,帮助我们分析发现运营流程中潜在的、对客户不增值的浪费活动。并通过相关改善方法消除或减少不增值的活动。如:提高库存周转率、精益供应链、流程分析与改善、柔性生产、快速切换等技术与方法来提高效率和快速反应能力,降低成本,提高综合竞争力。精益价值流是任何企业展开精益改善之初的有效工具,也可作为企业的精益战略规划工具,将企业流程所有相关的物流,信息流和现金流以图示的方式加以表达,通过绘制现有系统的整体价值流程图,来了解企业目前的生产经营现况,发现并消除流程中的各种浪费,通过流程再造,规划出未来的精益价值流。通过本课程讲解的当前价值流绘制步骤及方法,学员收集企业的相关数据建立企业当前价值流图;运用相关精益原理分析企业当前价值流图,识别并消除本企业运作流程中存在的各种浪费,从而建立企业的未来精益价值流图,并设定相关精益价值流关键指标;根据规划的未来价值流图,制定精益改善计划并付诸实施,实现从传统生产模式转向精益生产模式的转化。

参加人员:

精益工程师,工艺工程师,工业工程师,生产主管,生产经理,工程经理等

课程大纲:

第一单元:什么是价值流

一、价值流的定义

1.创造某个价值的整个流程。

二、价值流图的组成和作用

1.价值流当前状态图

2.价值流未来状态图

3.精益价值流实施计划与追踪

4.价值流图分析在精益生产中的作用

三、价值流图的层次

第二单元:精益价值流的核心理念-消除浪费

一、精益生产简介

二、浪费与增值

1.浪费的定义

2.增值与非增值

三、识别生产活动中的七种浪费

1.介绍生产活动中七种浪费

2.消除浪费的四个步骤

3.消除浪费的主要工具简介

练习:讨论我们企业生产过程中存在的主要浪费。

第三单元:建立价值流图的四个步骤

一、价值流图建立的四个步骤简介

1.选定要研究的产品族

2.当前价值流状态图

3.未来价值流状态图

4.制定并实施价值流改进计划

二、价值流图析工具介绍

第四单元:价值流当前状态图

一、选择要分析的产品并手工绘制当前状态图

1.组成一个工作小组并明确职责

2.选择要研究的产品族

3.了解客户需求

4.画出工艺流程图

5.画出物流

6.画出信息流

提示: 画产品当前状态图时建议首先用铅笔在白纸上绘制,不要试图直接用VSM的工具图绘制。那样可能会遗漏一些重要信息。

二、定义并收集相关数据

三、绘制当前价值流图

1.在当前状态图基础上绘制价值流图

2.计算产品生产周期及增值比

三、按照前述浪费的定义,找出当前价值流图中的各种浪费,为未来价值流图作准备

案例:某产品当前价值流图绘制实例

练习:画出你所熟悉的产品价值流分析图

第五单元:价值流未来状态图

一、未来状态图规划

1.团队分工

2.定义改善聚焦点

3.建立灵活的、快速响应客户需求的精益生产系统

(1)消除浪费

(2)流式生产

(3)按需生产

4.建立统一的改善愿景

二、如何使价值流精益

1.计算客户需求节拍时间

2.建立连续流

3.在不能连续的地方建立超市

4.改善价值流中的关键环节

5.确立未来状态

6.检查未来状态是否消除了浪费的根因

三、在现有价值流图基础上绘制未来价值流图

1.画出未来状态工艺流程/物流/信息流

2.加载相关数据绘制未来价值流图

3.计算产品新的生产周期及增值比

案例:某产品未来价值流图实例

练习:画出你所熟悉的产品未来价值流图

第七单元:价值流改善计划及价值流管理

一、制定并实施精益价值流改善计划

1.精益价值流改善要点

2.精益价值流改善计划

3.精益价值流改善步骤及时间进度表

二、精益价值流管理

第八单元:实施精益价值流的技术基础

一、看板拉动技术-DFT

二、均衡化生产技术-Levelling Production

三、生产线平衡技术-Line Balance

四、工业工厂中的流程改善技术-ECRS

五、快速换型技术-SMED

案例: SMT 快速换型的改进实例

一个生活中有趣的价值流改进案例;

精益价值流改进案例;

【总结】精益价值流是任何企业开展精益改善初期的有效工具,是企业精益战略规划的重要工具之一。它将企业流程所有相关的物流,信息流和现金流以图示的方式加以表达,企业可以据此了解目前的经营现况和未来的经营现况。精益价值流技术是一门实践性很强的技术,希望学员通过本课程的系统学习,掌握精益价值流的方法和工具,并将其应用于本企业的生产实践,从而更好地掌握所学知识,且将所学知识转化为生产力,为企业创造更加美好的未来。

张老师

【教育背景】 东南大学硕士研究生学历;曾赴瑞典总公司及公司在美国,德国,马来西亚,印度等分公司进行,工业工程(IE)及精益生产等方面的技术交流及培训。

【技术职称】高级工程师,拥有一项国家专利局颁布的实用新型发明专利-专利号

【社会荣誉】市五一劳动奖章获得者

【工作经历】2008.04---至今 著名大型外资企业工程部工业工程部经理

在精益生产,业工程方面有较高的理论研究和丰富的实践经验。目前正主持本企业的卓越制造改进项目(口号:从中国制造---〉卓制中国)。主要应用工业工程(IE)技术中的工艺程序分析,操作程序分析及精益生产中的价值流分析技术(VSM)进行生产流程的持续改善,通过动作分析进行装配测试作业的动作经济性分析,从而消除动作浪费,并使装配线员工的工作更加符合人体工学的作业方式。在企业内应用精益生产中的拉动式生产(DFT)对各生产线进行物料补充,并辅以第三方物流的HUB库来实施JIT生产。应用均衡化生产(Leveling Production)方式进行排产,满足小批量多频次的客户需求。与瑞典同行紧密合作,同时与供应链管理,计划管理,订单管理,物料管理部门合作,并参考丰田制造系统(TPS)建立本跨国公司的生产管理系统的首个试点子公司。

2006.05---2007.04---2008.03某著名大型外资企业物流仓储部经理

参加过多次国内外企业或行业主办的仓储及库存管理技术研讨会, 主持了所属全球公司制造系统中关于Material handling 模块(库房及物料运作管理)的流程设计及软件系统架构工作。有着丰富的仓储/库存管理经验,从精益生产的角度对库房功能区域划分,各种仓储方式的(多层货架,平仓,重力式货架,窄巷自动式货架等)研究及选择以提高仓储空间利用率,作业区域的精益布局以消除动作要素的浪费并提高作业面积利用率,库房安全管理技术,库房作业质量管理,库存管理及库存准确率的控制,库存分析(原材料及产品)及对应措施,如何防止呆废料的产生。库房进料、存储、拣选、配料、包装、分拣等流程的优化或再造。在JIT、 Kanban(看板)、物料连续流、均衡生产时物料的配送及物料在库房的SMED(快速换型)等方面有丰富的实践经验及改进项目案例。各种新仓储技术在库房的应用,如新型条码技术(RFID),包装堆栈移动时的侧向防滑。

2006.09---2007.03 某著名大型外资企业生产质量经理

持有国家质量经理执业资格证书。担任质量经理期间, 在公司内大力推行零缺陷, 制造质量改进等项目, 组织质量工程师,工艺工程师,检验人员对制造全流程进行分析,制定工艺质量控制点,运用SPC,FMEA等 6 Sigma 工具进行制造质量的提高。并将IE技术应用到检验工作中,减少检验工作中的多种浪费,提高检验效率和质量。

2001.01---2006.08 某著名大型合资企业工艺工程师

担任工艺工程师期间,从事多条生产线的技术支持工作,应用工业工程(IE)技术对生产线进行工艺程序分析及操作程序分析,通过分析进行流程的简化,合并,重组等方式进行流程再造,消除流程中的各种浪费,提高生产效率及产品质量。对生产线进行布局设计,减少人员及物料的移动,并提高单位面积的产品产出率。

同时还负责仓储物流布局设计、 库房收货、存储、配料发料、包装、物料退库等作业流程优化,库房设备及工具的选型或设计, 原材料包装方案评估,产品包装设计等工作。

担任工业工程师期间,还参与了多个新产品的设计工作,使用DFM技术对产品的可生产性进行评估并反馈给设计者。期间还担任过两个产品的项目经理,负责这两个新产品的导入及导出工作。

2006年度,发起并实施了一项应用精益生产和工业工程等技术实施的改进项目, 该改进项目每年为所服务的公司节约生产成本900 多万元。获集团公司全球改进项目一等奖。

2002年参加了跨国公司总部举办的6Sigma 培训,并做了6 Sigma 改进项目,通过理论培训,项目实践及考试获得6 Sigma 黑带资格证书。

1999.04---2001.01 某著名大型外资企业物料采购计划

1996.06---1999.03 某石化集团公司生产计划部经理

1992.08---1996.05 某石化集团公司二分厂流程工艺工程师

【培训特点】近二十年内、外资企业(一家内资,一家外资,均为特大型企业)工程技术,质量,物料管理等部门工作经历,有丰富的精益生产、工业工程(IE)技术、质量管理、物料及仓储管理等方面的工作经验;精通工业工程,精益生产,卓越制造,丰田生产系统等。授课推崇务实、讲求实效,属于典型的实战型培训讲师;培训过程主要以课程体系为主线,全程案例研习、角色演练、小组讨论、工作实务模拟并同时伴以咨询式培训等形式,引导学员参与,并注重其丰富的企业实际改进案例的分享。

【服务案例】斯必克制冷、法雷奥、夏新股份、东方通信、三得利啤酒、东风汽车、万家乐集团、西蒙电器、升德升电子、美的集团、吉斯特药业、北京空港配餐、北京博维航空设施、盖茨优霓塔、东芝变压器、永康制药、盘山发电、宜宾纸业、渤海能克、浙江移动、京博农化、诺康医药等、韩泰轮胎、拉法基、阿法拉伐、三得利、升德升电子……等。

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