7大浪费和精益改善的八步法

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课程背景

所谓 浪费 是指除 对生 产不 可缺少 的最 小数量 的设 备 ， 原材料 、 部 件和 工人 （工 作时间 ） 以 外的 任何东 西 。 在任何 生产 活动 中 ， 仔 细观 察就 可发 现 ， 工人有 部分 的时 间花在 没有 附加值 的活 动上 ， 这些 活动 诸如 等待原材料 ，看机器运转 ，生产不良品 ，找工具设备 … … 等 ，对于机器而言 ， 也会产生诸如不良品 ， 损坏 ， 不必要的移动 … … .等浪费 。轻盈 快速 地解决 问题 ， 不 让问题 扩散 ， 杜绝 问题 的再 次发生 ， 是 生产 主管 应该 具备的 能力 之 一 。 面对 问题 ， 主管 应该 明白 ， 解决 问题 就是 提升 技能 。 问题 解决 的越 多 ， 就 表明 我们的 能力 越强 。 当然 ， 在 解决 问题 的同 时 ， 应 该同 时进 行预防 ， 防 止问题 的发 生 。 精益改 善八 步法给我们有力的改善工具 。

课程收获

1 、 学会如何识别和分析浪费；

2 、 理解现场资源运用与各种浪费之间的因果关系；

3 、 学会使用精益的理念 、 方法与工具进行七大浪费的消除；

4 、 使学员了解问题的定义 ， 激发管理过程中的问题意识；

5 、 学会运用改进活动的过程和技术工具 ， 结构化的解决实际问题；

6 、 提升解决生产现场问题的能力 ， 在实际运作中 ， 使公司能快速提升劳动生产率 ， 减少库存和在制品 ， 缩短交期和降低成本等。

课程对象

企业生产部 、 品管部 、 质检部及其他部门基层 、 中高层管理干部 。

课程大纲

第一章： 认识浪费

1、 精益生产体系 TPS 的基本思想

2、 认识浪费

3、 浪费的产生与固化

4、 消灭浪费的步骤

5、 TPS 的七大浪费

6、 现代 IE 的八大浪费

7、 生产系统的 5MQS 浪费

8、 管理工作中的七大浪费

第二章： 七大浪费

1、 制造过多(过早)的浪费

1 ） 为什么制造过多/过早都是一种浪费？ 谈丰田 JIT 理念的起源

2）为什么会生产过多？ 盲目追求局部效率 … …

2、库存的浪费

1）库存的有形浪费：原材辅料 、半成品 、成品库存成本之多少？

2）库存的无形浪费：隐藏管理问题、遮蔽改善机会

3、 搬运的浪费

1 ） 搬运浪费形成的原因

2 ） 解决搬运浪费的方法

4.等待的浪费

1 ）各种等待浪费形成的原因

2 ） 解决各种等待浪费的方法5、加工作业的浪费

1 ） 什么叫多余的加工作业？

2 ） 为什么会有多余的加工作业出现？

6、 动作的浪费

1 ） 动作浪费之多少？

2）解决动作浪费要靠 IE(工业工程)工具

7、 制造不良品的浪费

1 ） 制造不良品的有形浪费

2 ） 制造不良品的无形浪费： 一人错误百人忙的连锁效应 … …

8、 人的资质潜能的浪费

1 ） 前述七大浪费为何视而不见？

2 ） 解决前述七大浪费靠的是： 员工的资质潜能！

3 ） 浪费掉人的资质潜能 ，是最无知、最可惜的浪费！

第三章： 消除浪费的方法

1、 5W2H

2、 ECRS 手法

3、 流程经济原则

4、 动作经济原则

5、 5S

6、 目视化

7、 标准作业

第四章： 推行精益八步法的目的

1、 重视事实和数据

2、 有效运用精益改善工具

3、 着眼于偏差

4、 着眼于 “ 果因关系 ”

5、 标准化

第五章： 精益改善的八大步骤

1、 明确问题

1 ） 思考工作的真正目的

2 ） 把握现状思考工作的理想状态

3 ）将差距可视化

2、 分解问题

1 ）将问题分层次 、 具体化

2 ） 选定要优先解决的问题

3 ） “ 现地现物 ”地观察流程、明确问题点

3、 设定目标

1 ） 下定自己解决问题的决心

2 ） 设定定量 、 具体且富有挑战性的目标

4、 把握真因

1 ） 抛弃先入为主的观念 ， 多方面考虑要因2）现地现物地确认事实 ， 反复追问“为什么 ”

3 ） 明确真因

5、 制定对策

1 ） 思考尽可能多的对策

2 ） 筛选出附加值高的对策

3 ） 寻求共识

4 ） 制定明确的具体实施计划

6、 贯彻实施对策

1 ） 齐心协力 ， 迅速贯彻

2）通过及时的报告、联系共享进展信息

3 ）永不言弃

7、 评价结果和过程

1 ） 对目标达成结果和过程进行评价，和相关人员分享

2 ） 站在客户 、 丰田 、 自身立场重新审视整个过程

3 ） 学习成功和失败的经验

8、 巩固成果

1 ）将成果制度化并加以巩固

2 ） 推广促成成果的机制

3 ） 着手下一步的改善活动

专家老师

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