回归精益的原点：丰田精益生产考察研修班

回归精益的原点：丰田精益生产考察研修班

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课程背景：

“精益生产Lean Production”这一先进生产方式，源自日本丰田生产系统TPS的实践经验。经过美国生产管理领域专家们的系统化总结与发展，已逐步成为全球制造业、乃至一切组织公认的先进理念。该理念强调以人为本，致力于持续优化业务流程，彻底消除资源浪费，以最小的投入（精）获取最大的经济效益（益）。

作为全球汽车制造业的领军企业，丰田汽车公司凭借其高效、优质、高利润的丰田生产方式TPS，不仅在汽车行业中树立了卓越的标杆，同时也为其他制造业领域提供了宝贵的借鉴经验。这一突破传统生产管理理念的实践，展现了丰田对“最低投入”、“最晚可能计划”原则的深入应用，为整个制造业的发展开辟了新的可能。

(1)当前中国的劳动力成本比2005年上升5倍，比1995年涨15倍，人口及成本红利已经消失，制造业的刘易斯拐点已经到来，升级转型迫在眉捷；

(2)目前企业普遍存在自主新创能力弱，产业结构不合理，部分关健技术缺失，全球化经营能力不足等诸多挑战，该如何突围？

(3)众多企业利润已薄如刀锋，价格血拼式薄利多销已难以为继，如何再适应多品种、小批量、短交期、快迭代以及高品质的消费时代？

(4)在全世界都争相学习丰田的今天，众多企业仍然坚信“规模出效益”的经营理念，仍然坚守“大鱼吃小鱼”的规模竞争策略，却持续陷入“价格血拼”的泥潭而难以为继，该如何革新财务思维而步入新的赛道？

(5)在工业4.0、中国制造2025、互联网+、供给侧改革、高质量发展等新趋势下制造业如何应对？

(6)走进精益的“源点”丰田汽车全球模范企业广汽丰田考察研修，感受身临其境的精益现场，体会原汁原味的精益文化，探寻回归原点的精益原则，以“痛即觉 思则悟 行方达”的姿态引领制造业变革。

课程目的

(1)通过学习，让学员全面了解精益生产的发展历史和背景起源。

(2)通过学习，让学员掌握TPS、TOYOTA WAY以及精益管理的精髓。

(3)通过学习，让学员掌握TPS背后的制造业管理会计思维。

(4)通过学习，帮助学员掌握精益核心工具，识别浪费。

(5)通过学习，让学员理解人才团队的培养在精益变革中的重要性。

(6)通过学习，让学员深刻意识到思想变革在企业精益转型中的重要意义。

企业背景：

根据实际情况，由广汽集团安排旗下的广汽丰田、广汽新能源其中一家作为对标杆单位参观学习。

广汽丰田秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，以建设“丰田全球模范工厂”为目标，将JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。事实上已成为“丰田的全球模范工厂”，引领全球制造管理。十余年以来，为广汽集团培养并输送了大量的优秀精益管理者人才。

广汽埃安成立于2017年7月28日，是广汽集团秉承自主创新的体系优势，面向未来发展成立的一家创新科技公司，是广汽集团新能源汽车事业的发展载体。广汽新能源致力于提供世界级的移动智能新能源产品和服务，成为世界领先和社会信赖的绿色智慧移动价值创造者。工厂总规划产能40万辆/年，占地703亩，总投资47亿元。工厂广泛应用物联网、大数据、智能机器人等技术，将智能制造与广汽生产方式（GPS）深度融合，是可以让用户深度参与汽车定义、具备个性化定制生产能力的工厂，是集数字化、智能化和能源综合利用的生态工厂，让汽车制造与自然环境融为一体、和谐共处。其中广汽生产方式（GPS）是大批来自广汽丰田工作多年的精益管理专家，根据广汽自身特点打造的中国特色的精益落地模式，广汽新能源是广汽生产方式（GPS）的诞生地，也是GPS的最佳实践地。

课程对象：

集团（公司）董事长、总经理、厂长、生产总监、生产经理、车间主任、物流及采购主管、供应厂商等。

课程大纲：

第一天上午

第一模块：理性的TPS（专家授课 李忠老师）

一、改变世界的TPS

1.洞察“精”与“益”的经营原点与会计思维

(1)大野耐一、田中正知的惊世名言

(2)丰田与众不同的“收益”评估：管理会计

J成本（时间成本）的三元计算法

案例分享1：潜在利润PP&库存损失

案例分享2：现金流速&现金增速

案例分享3：小批量生产&专线生产的资金收益力

(3)精益企业工厂财务学

赚钱的3种段位

J成本+有效产出会计TA

(4)浅水区的降本增效与深水区的增效降本

构筑新质“低成本竞争力”的道法术器

从QCD→QDC

2.揭秘改变世界的3大创举

(1)对于“规模出效益”的理性批判

案例分析1：传统成本会计与精益的冲突与化解

利润表→利润·现金流结合计算书

YTD滚动结算法

(2)大野耐一7大浪费的勇气与洞见

案例分析2：IE的视角与精益的视野

思索：“显性成本”与“隐形成本”

案例分析3：用价值流图VSM揭示真相

(3)平民企业的春天

三类企业的生存之道

“快鱼吃慢鱼”的第三极竞争力

思考：“薄利多销”的逻辑困局与实践蓝图

二、精益的边际

1.LP五项基本原则的“道”与“理”

(1)精益的“三度修炼”

(2)精益成就的新型经济学与高质量发展模式

MP与“脆弱与失衡”

供给侧结构改革

绿色可持续发展

第一天下午

第二模块：标杆企业现场参观考察

参观精益样版工厂

1.现场自动化、智能化、少人化；

2.完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；

3.世界顶尖的目视化管理；先进的SPS(单台供件)物流模式

第一天晚上

第三模块：人文的TPS （标杆企业在职高管深度分享交流）

深度对话交流

1.学员参观心得分享

2.丰田的现状及最新动态

3.日本文化及日本人特征总结

4.丰田独特的企业文化：TOYOTA WAY（丰田之道）

5.智慧与改善、尊重

6.可怕的丰田源于统一的思想：丰田一体化案例分享

7.（内部资料，不准拍摄、不给课件）（震憾了每个学员）

第二天

第四模块：TPS的构建（专家授课 李忠老师）

一、解读丰田屋+TOYOTA WAY

1.2大进化原理

智慧与改善

对人的尊重

2.2类神经系统

“准时交付”与“快速交付”

内部的“脆弱”与外在的“坚韧”

3.案例分享1：精益通全景精益屋

3大维度、3全管理、3化融合

双螺旋硬功夫

4.案例分享2：精益通精益大模型

3大维度 19个模块 85个评分项

二、构建精益金字塔

1.规划4层结构

精益工具方法化

精益流程系统化

精益人才组织化

精益思想三观化

2.核心流程的精益化转型

产品实现的性价化

订单交付的快速化

产品研发的可制造化

3.精益人才培育的5大手段

坚守五现主义

TWI训练

TBP训练

打造改善活动与学习型组织

事业目标与方针管理

第五模块：TPS的基因（专家授课 李忠老师）

一、今井正明的惊世洞见

1.H.福特的“用人之道”

2.“诸葛亮”与“臭皮匠”的价值

3.日本式改善的“道”与“术”

案例分享1：如何练就完美5S

案例分享2：不舍得花钱的低成本自动化Karakuri

案例分享3：杜绝失误的防错设计Poka Yoke

二、SDCA与PDCA

1.案例分享1：作业标准SOP与丰田的标准作业

改善的双视角PE+IE

2.案例分享2：图文并茂的业务总结报告

彻底落实5W2H的策划

三、改善的五现主义

1.从大野耐一的“三现”到“五现”

案例分享1：新官上任不放火

案例分享2：技术工程师的100项技能

案例分享3：既合情有合理的技术解析报告

2.丰田A3报告

案例分享1：三现五原则表

案例分享2：品质与设备的8D报告

四、改善的绝代双骄TPS+TOC

1.TOC经典案例演示

瓶颈、约束与冲突

2.TOC的另类洞见

难以置信的瓶颈改善5步骤

高德拉特博士的9大金句

3.TOC的精益思维

精益经营的战略&战术树

第六模块：TPS的践行（专家授课 李忠老师）

一、改变世界的流动

1.福特MP与丰田TPS的异曲同工

4大核心底层逻辑

二、切勿捡了“芝麻”而丢了“西瓜”

1.“产线平衡度”的局限

2.利特尔法则的启示

“局部效率”与“流程效能”

三、基于时间的速度竞争力

1.大野耐一的宣言

2.构建速度竞争力的道法术器

打通滞流实现畅流的4大法宝

3.速度竞争力的3大运营评估指标

周期LT

库存周转率

流程效能

4.玩转速度竞争力的3大关键因素

产能

周期

交期

5.丰田JIT的5化路径

释疑与总结

第三天

第七模块：开启精益之旅的方法&工具（专家授课 谢柏秋老师）

一、认识精益企业：系统思考

1.精益企业的7大特征

2.传统企业VS 精益企业

二、寻找精益标杆：找到真北

1.各行业精益标杆的模型

2.对标找差、全面提升

案例分享1：某企业精益精益标杆打造之旅

三、掌握套路：精益之旅导入路线图

1.精益之旅起航：战略引领、整体规划、分步实施、主抓落地

转型五个阶段法、3大维度、4个变化

3K模型、3个群体、3类改善

案例分享1：某企业精益之旅

2.精益之旅障碍与消除：识别风险、提前预防

3大风险、5个要素

成功导入的技巧：1:8:1原则

案例分享1：某企业3年精益之旅如何消除精益障碍

四、学习技能：精益落地工具箱

1.工业之美现场打造：如何打造一个亮、美、净的人文环境

工具一：6S与可视化

工具二：看板管理

案例分享1：某企业打造可参观的3A工业旅游景点

2.TPM（全员设备保全）：构建极稳运行的设备系统

工具三：TPM

案例分享1：某企业TPM项目-故障下降53%

3.效率倍增技法：掌握效率提升100%的技法能力

工具四：IE（工业工程）、动线与布局、低成本自动化

工具五：流程/工艺改善技法

案例分享1：某企业效率倍增案例

4.精益人才育成：培育精益种子选手、营造精益氛围

人才育成的技法：带级认证

工具六：精益内训师

工具七：五星级班建设

案例分享1：某企业人才育成案例

五、释疑与总结

李老师

李忠

精益通首席科学官

双精奖首席科学官

中国首批“TPS+TOC”融会贯通的专家

30年制造业经营和精益辅导咨询经验

李老师为中国科学技术大学学士，中国科学院等离子物理研究所低温等离子试验技术专业研究生。30年从业经历，制造业经营运作和咨询培训各占一半。

李老师在奥林巴斯工作期间，长期担任过中、高层管理职务，主导过多项公司生产改善和革新项目，取得重大突破。他系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对日式制造管理有着深刻独到的见解。随后，在多家知名咨询培训公司担任首席科学官，在精益经营、精益运营、精益制造三个维度，建立了科学、系统的精益管理知识体系。

服务过的客户包括：德尔福派克（广州）、佛山科勒、爱信精机（佛山）、松下空调器、松下压缩机（广州）、松下环境系统、三菱电机、三菱重工－金羚空调、广东美的集团、TCL通讯、TCL手机、虎彩集团、嘉里粮油、康生集团有限公司、广州电器科学研究院、苏州金莱克电器、广汽集团、中精汽车部件、提爱思、奥的斯电梯有限公司、富士康集团（多个事业部）、广州地铁、南方电网、广电运通、新宝集团、伟易达、河南许继集团、爱机汽配、艾帕克汽配、雅图仕印刷、龙沙（中国）等。

谢柏秋

曾任日本丰田电装——TPS内部改善专家

广东精益管理研究院——副院长

标杆精益——精益总监

机械工业出版社精益丛书——专家委员

华南理工大学——校外实践导师

曾任Kaizen Institute（全球改善咨询集团）——高级咨询顾问

谢老师作为丰田系统的内部专家，获得日系“改善技法”资质认证；作为精益管理专家，获得“精益教练”资质认证。

谢老师历经离散型（电子、机加）及流程型制造（制药、冶炼）等行业的持续改善、变革企业文化和提升员工素质水平；诊断、培训、辅导、优化、再造企业核心流程，引入世界先进管理手段都有丰富的经验。

谢老师为众多外资、港资、国有及民营企业提供精益咨询服务。其中辅导某香港电路板企业进行全面的精益转型，从“人才、管理、流程”三条主线出发，通过四阶段推进，从“理念调整”→基础夯实→效率/成本突破→质量与交付改善，14个月时间，实现企业财务收益1813万元，制造成本降低15%；辅导某民企上市线路板企业阻焊车间实现了月产7万平米→ 10万平米的突破，工序总报废从1.19% → 0.79%，阻焊→FQC流程周期由63.48小时 → 41.01小时；辅导江铜广州公司从“人才、管理、TPM”三条主线出发，6个月时间，培养出19名内训师，打造了铜杆加工行业亮美净的工作环境。辅导福耀玻璃集团建立过程品质管控体系；辅导福建三钢集团炼钢、轧钢、冶金全面导入标准化作业管理（钢铁行业第一家全面的标准化作业管控）。

服务过的客户包括：TDK、SEASON、VOLEX、MOLEX 、 EMAK 、德国马勒、法国埃赫曼、华润集团、许继集团、徐工集团、美的集团、开利空调、威灵电机、福耀玻璃、江西铜业、河南登封电力、广五所、福建三明钢铁集团、攀钢集团、莱钢集团、江阴兴澄特钢、山东亚泰新材、山东众客食品、台湾屏荣食品、广隆蛋挞王、虹桥家具、蒙娜丽莎卫浴、海鸥卫浴、环球石材、华润九星印刷、广东信源彩印、凌云集团、上海圣德曼压铸、上海申雅密封件、福建龙溪轴承、宁波月立电器、深圳雷迪奥、浙江天正电气、东莞联立电器、南昌海立电器、东莞协顺电子、中山金轮五金、常熟景弘盛通讯科技、自贡川力、深圳振勤科技、东莞胜蓝科技、衡阳北方光电、崇达线路板、运丰线路板、广合科技、铜陵乐凯特、东莞金镀实业……等等300多家企业培训或项目咨询经验。

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