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如何减少精益制造过程中的七大浪费

【课程编号】:MKT042479

【课程名称】:

如何减少精益制造过程中的七大浪费

【课件下载】:点击下载课程纲要Word版

【所属类别】:现场管理培训

【时间安排】:2024年05月31日 到 2024年06月01日4000元/人

2023年11月17日 到 2023年11月18日4000元/人

2023年08月15日 到 2023年08月16日4000元/人

【授课城市】:苏州

【课程说明】:如有需求,我们可以提供如何减少精益制造过程中的七大浪费相关内训

【其它城市安排】:嘉兴 南京 上海

【课程关键字】:苏州生产现场浪费培训

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课程介绍

1945年,日本战后的劳动生产率是美国的1/9,大野耐一指出:总不会在体力上,美国人付出了10倍于日本人的力气吧。可以肯定地说,日本人在某些方面有巨大的浪费。从而提出“只要杜绝浪费,生产效率就有可能提高10倍。”并进一步建立了“彻底杜绝浪费”的改善目标。

1982年,在时隔37年之后,丰田的生产效率和人均利润已经跃居世界汽车行业首位,其人均汽车产量是通用汽车的9倍以上(55:6),人均效率是通用汽车的10倍。丰田是如何实现这一巨大突破的?这就是浪费改善的魅力所在。

大野耐一针在实际改善中,先后提出了七大浪费的概念,它们分别是:库存的浪费、生产过剩的浪费、等待的浪费、动作的浪费、加工的浪费、搬运的浪费、不良的浪费。

本课程针对七大浪费展开,通过课堂演练、案例讨论、视频分析等教学手段,既从宏观层剖析七大浪费的核心思想,为改善工作指明方向,又从实操层面给到针对七大浪费的可实操工具。

课程收益

1.掌握浪费的概念,能区分业务过程中的增值与非增值;

2.对改善建立正确方向,避免改善为名而浪费为实的错误认知;

3.掌握七大浪费的识别与改善思路;

4.掌握改善七大浪费的重点改善工具。

课程对象

公司高层管理者、生产、运营、品质、仓储物流、工艺技术、改善等部门管理人员,订单实现流程所涉相关部门管理人员

课程大纲

一、破冰

1.团队组建

2.针对课程提出小组问题

二、丰田生产方式概论

2.1 从稳定化到标准化

2.2 成本、利润和售价

2.3 获得利润的正确思考:消除浪费

2.4 什么是浪费?

课堂研讨:识别浪费并改善

2.5 七大浪费

影像资料:识别视频中的七大浪费

2.6 生活中的七大浪费

2.7 办公室的七大浪费

2.8 改善的正确姿态

三、七大浪费及其精益改善工具详解

3.1 库存的浪费

3.1.1 库存及库存成本

3.1.2 库存对ROI的影响

3.1.3 库存对企业资金流的影响

3.1.4 库存掩盖问题的发现

3.1.5 库存改善的常用思路与工具

案例分享:库存浪费背后的改善机会

3.2 生产过剩的浪费

3.2.1 生产过剩是万恶之源

3.2.2 核心是流动

3.2.3 节拍是制造的指挥棒

案例分享:知名企业的生产过剩浪费改善

影像资料:让生产流动起来

3.2.4 单件流与同步化装配

3.3 搬运的浪费

3.3.1 搬运浪费知多少?

3.3.2 搬运灵活性改善表的运用

3.3.3 程序流程图改善

案例分享:精益布局、成组化搬运、标准化搬运

3.4 等待的浪费

3.4.1 为什么会等待?

3.4.2 人、设备、材料,谁最不能等?

3.4.3 装配线的等待浪费改善

3.4.4 设备的等待浪费改善

3.4.5 设备综合效率(OEE)

案例分享:6大LOSS改善及对策

工具分享:生产线工时改善分析表

3.5 动作的浪费

3.5.1 无处不在的动作浪费

3.5.2 动作改善的20个原则

3.5.3 工作场所改善6运作

3.5.4 人体运用8原则

3.5.5 工具设备6原则

课堂演练:看视频改善动作浪费,从不花钱的改善开始

3.6 加工的浪费

3.6.1 为什么会出现加工的浪费

案例分析:贴标贴的改善

3.6.2 从源头改善加工的浪费

案例分析:成本是设计出来的

3.7 不良的浪费

3.7.1 不良为什么会发生

3.7.2 工序内打造品质

3.7.3 POKAYOKE是质量利器

3.7.4 防错的5大思想

3.7.5 防错十大原理

案例分享:作业和流程中的防错运用

工具分享:质量推移表

四、课程总结

五、Q&A

陈老师

15年项目改善经验

30个以上咨询项目实操

多年外资企业、民营企业运营管理和项目管理经验,优秀的企业管理素养和视野

先后担当过生产管理、精益生产推进、公司运营管理工作,具有丰富的制造业管理实践经验

职业生涯至今,重点从事项目改善和管理咨询工作,主持过的项目有:现场改善、5S与目视管理改善、TPS推进、工厂&物流中心布局规划、仓储管理改善、库存优化……

培训特色:通过实战案例和课堂互动,挑战学员旧有观念,促进学员反思,带动其在更高的意识层面上去看待和解决问题,同时针对学员的个性化问题给予实操性方案辅导

部分服务客户:

航通用电气、大陆汽车电子、大众联合汽车、航天机电、通力电梯、上海庄臣、联亚制衣、昆山铝业、上海考泰斯、南京圣韩玻璃特步中国、宏大齿轮、雅马哈乐器、青岛圣戈班、广汉圣戈班、爱思恩梯(大宇)、傲卓凯恩纸业、港华清源华衍水务、欧文斯科宁、威高医疗、扬州高露洁、YKK(吉田)拉链、东洋电装、卫岗乳业、新宁物流、索尼移动通信……

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