智能制造下精益TPM与点检技能提升

智能制造下精益TPM与点检技能提升

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【课程背景】

随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争，设备管理一直是不被运营管理重视的话题，它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，我国大部分企业的设备OEE水平达不到45%，我们认为具有很大的挖掘潜力，全面竞争的年代已经来临，假如你还认为设备管理是维修工的事情，你真的错了，你的企业生产现场的机器是否面临以下问题：

1．制造部门和设备部门职责不清，设备管理执行力很差；

2．现场设备脏、乱、差随处可见，布局不合理；

3．员工对设备维护和保养漠不关心；

4．设备效率很低，设备空转很多，故障很多，设备管理只有维护技术人员才关心；

5．设备效率、设备完好率不知道怎么计算；

6．劳动效率很低，经常发现因为前面的很忙，后面的人没事干，中间的库存很多；

7．设备管理、维修人员平时没有事干，生产忙时设备老出故障，维修班就是抢险队；

8．设备操作者只管使用、设备维修者忙于修理，互相抱怨；

那么您可以选择从制造人员和维修员2轮驱动结合设备导入从源头来解决这些困惑。

【课程收益】

1．学员在学习后对设备的保全有更为系统的理解和认识。熟练掌握如何实施TPM，将设备故障消灭于萌芽之中

2．让学员了解如何改善OEE，如何提高设备的运转率和使用率，从而提高生产效率

3．让学员掌握如何建立和维护设备的历史记录，评价目前设备水平

4．让学员掌握如何减少因设备故障及维修问题所造成的成本浪费

5．使制造部门和设备部门职责更清晰，更明确

6．让学员知道在推行TPM项目的注意事项及常见问题

【课程特色】

通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂枯燥的设备维护的理论可操作化，系统掌握TPM原理和推行方法。

【课程大纲】

一、打下设备TPM管理的基础

1．什么是TPM活动

1.1 TPM的起源

1.2 TPM的含义

1.3 TPM的三大理念

1.4 TPM一大基石和八大支柱：一大基石的内涵；八大支柱的内涵

1.5 预防哲学是TPM的核心思想

2．3T（TPS TQM TPM）的共性

3．TPM8根柱与3零目标的关系

4．设备综合效率OEE损失（6大损失 16大损失） 与TPM的关系

5．透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间小组分析与讨论

6．设备管理KPI与KAI考核基准

【行动学习一】：制定本企业TPM设备管理标准框架

第二章 构建精益TPM框架体系

1、企业经营生产利润的模型（销售 成本 利润）

2、经营生产的6大核心指标管理

1）Q：质量管理

2）C：成本递减

3）D：交期管理

4）S：安全环境

5）P：效率提升

6）E：士气&人才培养

3、经营TPM3大核心应用

1）6大指标的达成

2）生产周期的递减达成

（1）开发L/T

（2）调达L/T

（3）生产L/T

（4）配送L/T

3）原价递减达成

4、经营TPM实现手法

1）TPM8本柱现地化改良

2）生产系统5要素活用

（1）组成：人，物（在库），设备，品质，流程

（2）活用案例：设备段取时间递减（小批量，不良品）

（3）活用案例：人的作业改善（安全、简便，少人化）

3）经营TPM实战改善

（1）现状调查

（2）行动方案制定

（3）改善活动

（4）维持改善活动

【行动学习二】：制定本企业以故障递减目标年度行动计划

三、明确制造部门自主保全TPM活动实务开展

1．5S活动—TPM活动成功之基石

2．为什么要推行TPM自主保全

3．自主保全TPM主要做4大事情与目前工作的关系

3．中国自主保全活动推行介绍（JIPM 7阶段，丰田7阶段，国内1阶段 ）

4．在实务中如何展开以上11步骤

5．小强成功推行自主保全9大要点

5.1 设备故障的原因分析

5.2什么是设备故障的前期征兆？

5.3设备故障停机的改善策略

5.4设备维护保养的定义与分工

5.5安全操作规程编写要点

5.5AM清扫-时间递减

5.6自主维护和点检的联系与区别

5.7可视化管理技术在AM（点检）的应用

5.8关于员工技能分级管理机制

5.9开展自主维护的阶段验收评比

6. 自主保全TPM案例与行动方案

【案例解析一】：旋转设备、塔槽设备、管道设备清扫点检案例

【案例解析二】：自主保全TPM活动没有时间该如何对应案例

【案例解析三】：现场人员的技能不足该怎么办案例

【案例解析四】：现场人员&高层不愿意支持该怎么办案例

【案例解析五】：TPM活动企业成功案例分享（丰田金奖案例）

【行动学习三】：某常见设备《不合理发现清单》的设计与应用

【行动学习四】：自主保全TPM推行大计划

【行动学习五】：自主保全TPM诊断表

四、明确维修部门TPM计划保全活动实务开展

1．计划保全的基本观念体系

2．如何正确处理计划保全与自主保全的关联

3．建立设备计划保全运作体系

4．设备生命周期内的各个时期的管理重点及策略

5．计划保全TPM设备零故障7个步骤

Step1使用条件差异分析

Step2问题点对策

Step3制定计划保养临时基准书

Step4自然劣化对策

Step5点检效率化

Step6M-Q关联分析

Step7点检预知化

6、设备故障递减3大方案

7、设备故障递减一：长停&重复故障根治

【案例解析六】：A3报告的运用

9、设备故障递减二：故障数据分析总结

【案例解析七】：月度维修记录分析

【行动学习六】：月度汇总报告的作成

10、设备故障递减三：故障分析工具（FTA PM QCC 五问法）

【案例解析八】：故障真因的5问法案例（小强老师提炼3原则）

【案例解析九】：FTA故障数案例

【案例解析十】：故障分析QCC解决案例

五、构建预防维护的点检管理体系

1．设备管理的发展历程在预防的运用

2．制造部门与维修部门三级保养责任分工

3．设备点检基础知识

1）点检是用5感吗？

2）3大基础（清扫 紧固 润滑）有落实到点检吗？

3）6大模块有整理吗

4）9大物理特性有运用吗？

4．制作设备维护保养标准的技巧

4.1 点检从哪里入手

4.2 点检项目十大要素

4.3点检的方法

4.4点检周期的优化

4.5点检闭环流程

4.6 点检中的隐患管理&倾向管理

【案例解析十一】：设备机械化点检损失设备案例

【案例解析十二】：设备日常点检中不能准守的案例

5．设备点检表中4项关键点（路径，项目，基准，现场）

6．【行动学习七】：现场设备日常点检遵守实战

7 点巡检闭环解决方案

1） 点检结果报告

2） 高层定期点检

3） 故障结果责任

8. 设备点检中3大标准推荐

1） 设备点检表

2） 设备基准书

3） 设备点检计划表

9. 专业人员保养技术

1）定期 定量 预测性在点检表运用

2）设备6大模块的分解

3）设备最小单元识别与检测

4）设备点检效率化提升改善

5）保养前 中 后的管控流程

【案例解析十三】：某装备制造企业专业点检实施案例

【案例解析十四】：某汽车企业预检预修实施案例

【行动学习八】：年度点检计划表与关键设备点检基准书完善

六、聚焦未来的智能点检与新技术预测性维护

1、预测性维护管理发生背景

1）自动化设备程度越来越高和瓶颈设备等，设备突然故障损失就越来越大

2）设备的负荷越来越重没有时间停机点检

3）重要品质部位需要提前报警管理

2、预测性管理4大基准

1）基准统一

2）在生产中

3）可视化

4）任何人都能

3、预测性维护的工具介绍

1）振动分析

·机械设备的振动分析

·电气设备的振动分析

2）油品分析

·变速箱油品分析

·液压站油品分析

·变压器油油样分析

3）红外热成像

·隔热-隔热不良造成的热量损失

·电气设备-连接的热点检测，电气故障和电源线维护

·机械设备-回转窑热点检测和管道监控

4）非破坏性控制

·磁镜检查

·液体渗透技术

·超声波

·内窥镜检查

【案例解析十五】：丰田预测性自主改善实施案例

【案例解析十六】：设备在线监测与信息化软件的案例

【行动学习九】：基于成本思考的预测性改善可以性实施方案

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