生产降本增效：生产现场九大浪费的识别与改善

生产降本增效：生产现场九大浪费的识别与改善

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课程介绍

客户对企业、对产品、对质量期的要求越来越严苛；

在竞争面前，哪怕竞争对手比你的价格低1分钱，客户也毫不犹豫转移订单，同行低价

抢订单比比皆是；

企业用工成本越来越高，用机器换人需要更高投入；

受多重因素影响，内需不足、出口下滑，在产销率持续低迷，经济复苏前，如何保持市

场占有率?

后疫情时期，低基数效应使得用工成本持续攀高，而客户要求的质高、价廉，又使得竞

争愈加激烈。深挖成本改善，成为制造业的必由之路。

制造业普遍存在着这样的痛点：

√成本控制缺少体系化管理，没有系统规划。

√产品设计研发阶段未考虑制造成本。从生产线、设备布局、到标准工时；从生产节拍

到标准工艺；从产能分布到生产计划下达....,现场浪费严重，设计出来的产品呈高成本状况。

√现场改善能力不足，造成加工难度无法保证稳定的质量水平，质量成本居高不下。 √ 员工流失率高、用工成本高，如何培养优秀而忠诚的员工，是企业面临的最大难题。

√ 管理者不能够充分识别浪费，不会运用工具和方法管理企业。

√ 随着企业的快速发展，经营者需要建立一只强大的、自有的生产管理队伍。

实战专家，全面赋能生产降本

√ 引导制造业正确导入九大浪费的核心理念

√通过大量改善案列分享及实践讲解，了解制造业现场前沿精益管理方法

√教授全校数据分析应用手段，掌握实用精益管理工具

√完全站在企业的角度，如何在投入少的前提下，导入九大浪费的思想，以改善活动的

开展为企业构建精益的现场改善管理体系

√导入提升企业生产效率的实用型工具，消除一般人认为的“效率提高=疲劳增加”的错

误思想，树立“不花钱也可以做改善”的思想变革

课程内容

认知九大浪费

1、解决问题能力和发现问题能力哪个更重要

2、从“妈妈的早餐”获得的启示

3、什么是创造价值

4、理想工作状态

5、九大浪费解读上

6、九大浪费解读下

7、50条浪费查找表如何使用

8、现场改善的十六句箴言

9、5S与九大浪费的关系

10、标准作业一定是建立在消除浪费的基础上

九大浪费解读

11、生产过剩

12、在制品库存

13、等待浪费

14、动作浪费

15、违反人机工程浪费

16、运输浪费

17、不必要的过程

18、无效的沟通

19、返修的浪费

20、员工的智慧未开发的浪费

九大浪费与5S

21、21.5S-分类

22、22.5S-清洁

23、23.5S-目视化

24、24.5S-标准化

25、25.5S-保持

26、26.推广5S 的十大误区

九大浪费与标准作业

27、标准作业定义

28、标准作业与持续改善的关系

29、 标准工时研究方法

30、标准工时的应用

31、够取和抓握一伸手

32、够取和抓握一抓握

33、够取和抓握一松开

34、够取和抓握一递送

35、够取和抓握一连接

36、行走及身体的动作

37、标准工时赋值表

九大浪费与目视化管理

38、 目视化管理可以消除哪些浪费

39、为什么要做目视化管理

40、 目视化管理可以应用到哪些工作范围

41、 定置管理的意义

42、信息栏/电子牌的作用

43、现场管理目视板

44、 设备目视化管理

45、人员目视化管理

46、 工具箱目视化管理

47、 料箱料架物流目视化管理

48、生活中目视化管理案例

九大浪费在线平衡改善中的应用案例分享

49、传统流水线视频观看(花洒/塔扇)

50、 流水线浪费查找

51、 标准工时分析

52、 节拍平衡

53、模拟验证 54、 传统换模中的浪费

55、 快速换模的有点

56、 内部作业和外部作业时间

57、SMED 基本法则消除一切浪费

58、 快速换模视频

九大浪费与工位布局

59、 如何开展工位布局

60、 现场布局要符合安全的要求

61、 现场布局要符合5S 的原则

62、 现场布局要符合人机工程

63、 现场布局要符合以创造价值为导向的原则

64、 一个工位布局原则

65、 员工三角行走原则

66、 低成本自动化原则

67、 拿取范围优化原则

68、 防差错原则

九大浪费与管理流程优化

69、 传统管理流程有哪些浪费(调查问卷)

70、 管理流程中的九大浪费

71、 流程优化十二法

72、 流程优化案例分享

孔老师

具有一汽大众26年管理经验的资深实战精益管理专家，德国大众认证精益生产培训师 〇 工作经历，1992年，入职一汽-大众汽车有限公司，2004年， 一汽大众轿车一厂总装车间精益、培训总负责人，2011年， 一汽-大众佛山分公司工长、精益改善负责人专业资质，2007.12月获得劳动部颁发的《高级企业培训师》资格证书

20012.10月获得德国大众认证《精益生产》培训师证书，2013.10月获得德国MTM 协会颁发《MTM1 和 UAS》 证书 2017.9月获得IATF16949 内审员/VDA6.3 过程外审员证书，2018/2019年连续参加日本全球改善大会，培训与咨询成果：2017年，创建来自一汽大众、丰田汽车、通用汽车的咨 询团队，专注精益体系导入/制造业现场效率提升/现场快速改善周推广，孔老师以其实战性，先后为一汽解放、大运汽车、江淮 汽车、 一汽富晟、富维安道拓、合心机械、旭阳集团，延锋 伟世通、宁波华翔、海拉车灯、法雷奥、珠江电缆、北汽福 田、天安新材、南洋电机、大冶摩托车、恒力集团、克莱车 灯、聚德阀门、佛塑集团、金龙电子、九牧卫浴等企业提供精益咨询与培训服务。

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