统计过程控制（SPC）训练

统计过程控制（SPC）训练

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课程介绍：

本课程时长为2天。

本次课程以实战演练为主，通过案例分享、模拟练习、互动讨论，让学员掌握SPC相关知识。

为达成预防之目的，ISO/TS 16949质量体系标准中明确要求组织必须掌握及理解SPC的基本概念，如变差、稳定、过程能力、过度调整等，并能在组织有效应用SPC。这一天的培训课程通过小组活动和学员亲自参与来展开对SPC的学习。学员能够确定SPC在过程控制中成为一项预防工具的益处，以及获得SPC应用的实战技能。

培训受众：

质量管理

工程技术人员

产品设计人员

生产制造人员

检验、统计分析人员

公司管理者

课程收益：

了解ISO/TS 16949中对质量体系核心工具的基本要求；

系统学习统计过程控制（SPC）的理论及应用方法；

能结合质量体系运作、制定SPC推进方案；

应用SPC理论，分析解决过程控制中的实际问题；

提高内审员对核心工具（SPC）的审核技能。

结合公司实际案例掌握应用SPC方法。

课程大纲

一、SPC基本概念

1.做好SPC的六点声明

2.预防和探测

3.变差理论及产生变差的普通原因和特殊原因

4.质量管理中常犯的两种错误：弃真和存伪

5.均值、极差、标准差、方差、移动极差等基本概念与应用练习

6.朱兰三部曲与PDCA

7.SPC与APQP、FMEA、MSA、PPAP的关系

8.SPC在质量设计阶段、质量控制阶段、质量改进阶段的应用

二、控制图

1.为什么要用控制图？

2.控制图的目的是为了识别特殊原因

3.常见控制图的种类

按照用途分类：分析用控制图、控制用控制图

按照特性分类：计量型控制图、计数型控制图

其他类型控制图：红绿灯控制图、预控制图、非正态控制图等

4.练习：结合公司现有过程选择适合控制图

三、控制图的步骤（通过公司实际案例完成）

1、控制图的准备：过程流程图、FMEA、控制计划、特殊特性清单、MSA结果等

2、确定控制特性 —通过DOE、QFD、顾客反馈等方式确定要控制的特性。

3、制定抽样方案（SPC做不好很重的原因是抽样方案不正确）

4、收集数据进行分析，建立控制限

5、判断过程是否稳定、是否满足顾客要求

6、延长控制限

7、统计受控的解释

8、持续改进控制图

四、特殊原因识别准则

1、典型特殊原因识别准则（8条）

2、平均运行长度（ARL）的计算与应用

3、通过计算理解准则制定原理与应用；

4、特殊原因识别准则取决于两种错误的大小（弃真、存伪）

5、练习：结合公司案例选择适当准则。

五、特殊类型过程控制图的选择与使用：例如:多批次小批量产品

七、重复图形如何理解

1、周期变化图形

2、连续上升或下降

八、过程术语和定义

1.CPK和PPK的区别

2.单边公差

3.双边公差

4.损失函数的概念

九、过程能力的应用

1.质量设计阶段的应用

2.质量控制阶段的应用

3.质量改进阶段的应用

十、案例分享与答疑

耿老师

专业资质

10年世界500强汽车整车厂及零部件厂工作经历

国家注册审核员

吉林省汽车协会专家组成员

一汽大众FormelQ审核员

北京现代五星评价审核员

专业能力

10多年世界500强整车厂和零部件厂工作经验，其中五年产品研发、质量管理现场工作；五年中层管理经验，担任部门经理、管理者代表、总经理助理等。精通整车厂四大工艺及质量管理，熟知一汽大众、通用汽车、一汽轿车、丰田、现代、宝马、沃尔沃、吉利等各大整车厂质量管理方式。

精通制造行业产品研发、质量管理、现场控制以及企业各部门实际运作及细节。曾帮助一零部件企业进行了TS 16949、14001、18001有效整合，成功导入五大工具、QFD、DOE、QC7等方法，使之成为一汽大众A级供应商、丰田优秀供应商、一汽轿车优秀供应商、北京现代优秀供应商等。

曾任湖南大学质量管理学院讲师2年，致力于理论与实践的结合，帮助学院培养应用型人才。

累计5年2800小时以上质量管理培训及辅导经验。

授课风格

案例为主、互动教学、以学员为中心；

采用引导启发式教学，学员通过模拟练习、分组讨论等方式掌握培训内容，课程生动不枯燥。

服务过的企业名录（部分）

一汽大众、一汽丰田、沃尔沃、奥托立夫、松下半导体、上海伊顿发动机、依多科化工、飞利浦电子技术、吉利汽车、福耀玻璃、上海东电、上海富士施乐、瑞凯防护用品、澳大利亚布莱克伍德、水星海事技术、石播增压器、上海特殊陶业、雅诗兰黛（上海）、尔稀聚合物（中国）、巴赛尔聚烯烃工程塑料、山特维克矿山工程机械、牛津仪器（上海）、加通汽车内饰、沃尔沃建筑设备、柯惠（中国）、上海贺利氏

擅长课程

TQM全面质量管理

APQP、FMEA、SPC、MSA、PPAP

VDA6.3/VDA 6.5

8D问题分析及解决

QC新老七种工具

DOE、QFD

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