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设备管理要效益—工业4.0下的精益全面生产维护

【课程编号】:MKT012683

【课程名称】:

设备管理要效益—工业4.0下的精益全面生产维护

【课件下载】:点击下载课程纲要Word版

【所属类别】:设备管理培训

【时间安排】:2018年06月28日 到 2018年06月29日3200元/人

2018年03月22日 到 2018年03月23日3200元/人

【授课城市】:青岛

【课程说明】:如有需求,我们可以提供设备管理要效益—工业4.0下的精益全面生产维护相关内训

【其它城市安排】:成都 厦门 深圳 广州 烟台 天津 长春 北京 大连

【课程关键字】:青岛设备维护培训,青岛设备管理培训

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课程概述

困境之上,兵临城下,依旧没有完!铺天盖地的大数据、2025与工业4.0,让这个“尚未享受工业2.0、迫在眉睫工业3.0、突然之间工业4.0”的中国制造业一片茫然,“2.0补课,3.0普及,4.0示范” 的“并联式”发展道路上,我们与世界级的企业差距何在?是不是我们该丢掉本该做好的管理!扪心自问我们的企业是否有如下的情形:

1.企业的盈利能力差 ,利润微薄,有订单却做不出来,经常延误交期

2.材料、半成品、在制品挤压过多,造成资金积压、资金短缺

3.设备强制劣化和自然劣化层出不穷,处于严重的非受控状态

4.设备问题频发,设备几乎到了崩溃的边缘

5.设备故障频发不断,生产效率和QCD由于设备不稳定而被制约

6.产品质量问题频发,影响交货,客户抱怨,造成客户流失

7.现场管理混乱,设备脏污,漏油,松动,偏心,异音,过热

8.我是操作员,你是维修员,井水不犯河水

9.维护人员即使不停的加班加点,依旧被称为救火队员

10.每天各类问题频出,部门职责不清,推诿扯皮严重

11.维修费用居高不下,维护技能欠缺,头疼医头,脚痛医脚 …

12.培而不训,缺乏实战其基础,后遗症不断

13.费用压缩,囊中羞涩;涉外咨询,虽效果明显,但费用居高难下

14.招工相当困难,用工费用高,用工数量多,作业效率低下

15.员工效率低下,存在大量的无形、有形的浪费

16.主管、主任等中层管理水平一直上不去

成为泡沫,化为乌有!

寒流来临之后,首先被冻死的不是只有一身棉衣的人,很可能是身穿很多华丽但不避风寒单衣的人。经济转型期,一些不能及时调整战略、适应市场的企业被淘汰,这是毫无疑问的。

培训受众:

工厂经理,生产总监和营运总监,生产经理,维护经理,技术经理和质量经理,生产主管和车间主任,维护主管和技术人员,设备人员、班组长和业务骨干等。特别提醒:精益设备管理的推动绝不是一两个人的事,也不是靠任何一个部门就能解决的问题,5-8管理团队共同参与效果最佳。

课程收益:

该课程以应用为出发点,遵循实战为特色。兼顾TPM设备管理新理念与实战技巧训练并重,同时融汇了国内外标杆企业实际案例与日产训TWI实训精华。

授课方式主要为专题讲解、案例研讨、影像观摩与小组课堂演练等。

>让学员清晰认知在工业4.0逼近、两化趋势的今日,设备管理该如何从容应对

>和学员一起分析TPM推行不到位的原因,并如何避免两张皮的尴尬境地;

>丰富研讨让你熟悉TP相关基础知识及清晰工业 4.0 的实现路径分为四个阶段

>掌握精益TPM推进的技巧,可以和外部专业顾问一样在企业推进精益TPM

>实现当前设备管理模式下,降本增效向事后管理要效益,提升管理业绩,并认知4.0下的事后维修

>搭接工业4.0的硬件发展和大数据的跨越,维修维护技术实现新突破

>TIG活动推进助你熟练应用如何有效开展设备初期清扫

>TIG活动教你掌握现场源头根治的的相关技巧与方法,实现传统TPM新突破

>TIG活动打破传统的点检表基准书形同虚设新局面,临时基准构建开启落地管理新篇章;

>海量案例及演练让你熟练掌握如何有效推进计划保全,实现专业人员做专业事

>清楚工业4.0下的设备该如何管理、工业4.0下的设备管理新套路

>知道工业4.0下如何避免“伪大数据”悲哀,并掌握大数据获取的4步法

>灵变多样教学法使你掌握TPM构建的KT2M2管理

>让学员知道企业自主管理的最高形态“自动自发、自主自治”;

>设备最大可能的实现自动化,通过多能工来解决人工短缺问题!

>使企业的设备维护成本称为同行业中最低的,效率最高的,从而实现企业的低成本生产;

>让学员学会劣化复原、设备的维护和保养方法,提高设备的性能

>帮助企业构建精益TPM落地管理新模式。

培训大纲

第一部分 工业4.0与TPM的前世今生

德国与中国、外资与民营、普通与复杂,不一样的场景不一样的管理,不一样的模式不一样的效果。看标杆我们亚历山大,憧憬未来我们苦逼[人生]。看历程我们留下的是“有设备无管理”,不一样的视野不一样的角度看企业精益TPM推进之异常。

第1节 工业4.0来了!非狼也非虎

工业/科技革命发展历程

基于内在需求驱动的四次工业革命

一个设想的车间,你可以读懂

工业4.0实现三大转变

工业4.0之下设备管理地位的新转变

中国互联网+”提出

互联网+进行时……

46个智能制造试点示范项目名单

视频 论设备发展形势

三大支柱 从海尔案例谈智能工厂

模块定置&搭积木式工业4.0

从中德企业基础看,“人”不能丢

工业 4.0 的实现路径分为四个阶段

MRO一体化是工业4.0的新风向

第2节 设备前世今生真的不是你所知道的

设备管理研讨题:设备管理的重要性

1.设备管理研讨题与问题剖析

2.精益TPM的重要性

3.精益TPM推行重要性简单说

4.TPM为我们带来什么

5.设备管理模式的发展历程

6.工业里程与TPM里程的交相辉映

7.全员生产维护的定义

8.精益TPM的三个最低

9.通过精益TPM的推进战胜“三高一长一短”

10.精益TPM管理的四个全

11.精益TPM管理体系的目的

12.TPM管理的一二三四五六

1)1大追求

2)2大基石

3)3大思想

4)4个全面

5)5大支柱

6)6大指标

13.精益TPM与企业管理体系的关系

(小组练习、视频教学、体验教学)

第二部分 降本增效事后维修不容忽视

工业4.0的呼声越来越响,实际上原本就该做好的事后管理却停滞不前,如何补缺这个短板?向设备管理要效益,向流程管理要效益,向原本就该做好的事后维修工作要[钱]途,流程加表格,一针见血、招招毙命,降本增效事后维修我们做好了吗?

第1节 什么是设备故障

故障的分类

出现故障后我们会怎么办?

设备突发异常作业流程

案例:维修人员去向一览表

维修前必要的现场调查了解有关事实

案例:维修可以这么做

故障问题的层别分类

第2节 故障原因分类

故障现象的技术性分类

“问望听闻切拽”举例

电动机机壳表面温度与手感关系

故障维修时间缩短的五种对策

维修安全管理的事情你改懂

规范填写维修记录

案例:设备保养记录表

建立完善的设备故障管理流程

设备停机上报流程

“长时间故障判定标准”的制定原则

第3节 常见故障管理图表

设备病历卡

故障统计表

故障对应时间推移图

失败案例汇编

他机点检处理流程

工业4.0的新趋势—维修技术外包大数据管理

事后维修四项能力在4.0前的挑战

有枪好打仗!工具很重要

(标杆学习、小组讨论、案例分享)

第三部分 开启自主维护成功推进之路

说一千道一万,自主维护推者十之八九,死者八九不离十,正所谓“活的不多,死的不少”。究其原因所有的人都盯着一纸表单草草了事,自主维护真的是[表单工程]吗?用[洪荒]之力干杀鸡之事,如何破解设备管理的第一道防护难题,还企业一个耕者有其田,做者有其果的舞台,本章节将重点阐述。

第1节 自主维护管理基础

何谓自主维护——一场深刻的文化变革

方针/指导思想、核心理念

何谓自主维护-一场短视行为的活动

落地式自主维护的追求

2. 为什么要强调自主维护

3.自主维护的基本内容

3.0样板选择的四个原则

第2节 自主维护的推进要点

3.1 初期清扫

初期清扫活动的重要意义

某企业安全确认

机台大清扫安全教育事例

某汽车厂现场清扫案例

清擦前后效果比较案例

案例:相机下的污染源MAP图

企业系统咨询案例2-3例

视频案例:初期清扫

小组讨论:5S的清扫与TPM自主维护的清扫有何区别?

企业初期清扫咨询案例

3.2 现场源头治理与改善

污染源

难扫源

浪费源

质量源

危险源

故障源

标准源

流水线设备源头查找

现场源头排查

影响 /解决的难易程度矩阵图

统计分析

案例:清扫工具的配发及鼓励开发

案例:善用看板消除缺陷,提升OEE

视频:某企业神奇大赛,看工具开发

企业系统咨询案例2-3例

3.3简图总结临时基准构建点检

点检1成九定(十全十美)基准

某500强企业案例

点检路径图案例

你会做这张表格了吗?

企业控诉下的现实:点检总是不到位

柳草老师的看法(原因角度)

视频案例:点检管理

某企业基准书构建十步法咨询案例

案例:某企业基准书构建七步法咨询案例

案例:执行验证核心步骤

案例:动力车间路线绘制核心步骤

案例:基准书应用核心步骤

新变化!工业4.0下的自主维护依旧不能丢

(标杆学习、小组讨论、视频教学、案例分享)

第四部分 专业维修人员该干的专业事

打蛇打七寸,抓住要害把有限的人力、物力、财力投入到必要的设备管理环节上,什么样的设备做什么样的管理、什么样的备件做重点管控、什么样的技能方能匹配未来4.0工业发展的需要,都将本章一一阐述。

第1节 何谓计划/专业维护

专业的人不干专业的事儿

设备管理业务明确化

专业维护六步骤

清晰设备台账整备

设备BOM整备

大数据下的基于:基于BOM的信息化触发管理

第2节 设备分级管理

通过设备重要度评价,找重点

案例:设备等级评价基准书

小组研讨:设备的重要度评价

案例:设备维修的ABC分类

案例:层级划分案例分享

评分方法

实行计划性维修管理

实行故障性维修

实行预知性维修

QM矩阵表

保全效果测定&目标设定

你看不透的OEE核心

小组练习

回归-大数据时代,管理人员该要什么?

工业大数据金矿的价值

国内数据-看得见/说的清/做的对

设备管理一般指标的参考

设备劣化提出及复原

维护信息系统化

保全预算管理系统

案例:维护费用管理

备用品、资材管理系统

红外线热影像分析

案例: 可视化在状态监测中的应用

日常保全体制

自主保全体系的支援

第3节 计划维护的发展

工业4.0下的7项专业维护新能力需求

案例:高技术人才育成

案例:维修道场

小组研讨

精益TPM维修健康降本模型

维修健康降分类导向案例

大数据下的备件同城共享

某企业维修文化

互联网+时代的专业维护

工业4.0下的设备该如何管理

工业4.0下的设备管理新套路

企业设备管理在哪些方面必须加强?

工业4.0下如何避免“伪大数据”悲哀

避免“伪数据”4步法,专业数据管理

视频案例分享

小组练习

(标杆学习、小组讨论、视频教学、案例分享)

第五部分 精益TPM五大工具KT2M2管理

有人说精益TPM是技术层面的事情,问题多压力大,也有人说设备管理是专业人士才能干的活。从各自的角度看,这些都没错,但是看一看设备管理靠谁管?靠人!为此离开了员工谈设备一切都是无稽之谈。如何不滑天下之大稽,如何将员工的活性激发,如何让员工参与到设备管理活动方方面面,KT2M2来帮忙。

有效推进TPM的KT2M2管理

第1节 M2管理

M2人才育成

成人学习的现状

扪心自问“怎么了”

低成本人才育成体系培训构建

M2低成本人才育成两大法宝

每日一案例――通过案例学管理

谁的责任?

案例表格化

案例制作与发布

每日一案例――通过案例学管理

什么是单点课(OPL)?

4个单点课案例

中荣印刷OPL

案例:南宁某企业OPL汇编

OPL单点课应用

视频案例:OPL应用

一点课程编写常见问题

视频案例:OPL应用

第2节 小组看板

精益益TPM活动看板的作用

案例:精益TPM活动看板

案例:某企业计划保全活动现况板

案例:XXX部门TPM活动看板

第3节 T2管理

何谓TMU

TMU提升系统五步法

Team 活动

案例:TPM会议记录

(视频教学、小组研讨、标杆学习、小组演练)

第六部分 精益TPM推进策略缘来如此

企业落地需要方法和工具,但是企业产生效果更需要工具和方法之间的柔性连接,声宣与造势、方案与竞赛、形式与报告环环相扣、丝丝相连,可谓说项目推进成功不是工具玩家的天下也不是独断专横、野蛮操作的王朝,而是[竞]与[赛]的融合,[道]与[理]的体现。

咨询专家面对面:深度答疑与量身定制

第1节 精益推进策略

1.精益TPM推进追求

2 精益TPM推进注意的两大问题

新时期推进TPM也要赢在两件事儿

3.精益TPM推进中三个问题始终要把握

4.精益TPM改善文化形成的四大要素

启动大会-案例

推进简报-案例

丰富多彩的活动形式

富有成效三级培训

露洁优秀员工如何受到激励

5 精益TPM改善落地的F3模型

6.精益TPM推进的五位一体革新

7.精益TPM推进的六大追求

8.精益TPM高效管理的七(7)个习惯

项目管理周报模板

13.精益TPM审计与传统审计不同

第2节 企业推进案例

他山之石 案例赏析

如何证明精益TPM推进成功简单说

第3节 行动计划

小组练习

(标杆学习、视频案例、小组讨论)

柳老师

•美国博能特精益讲师

•高级企业培训培师(人社部)

•精益生产实战型专家/高级讲师

•中国工业技术培训中心 高级讲师

•中国设备管理评价中心 委员/专家

•20多家知名咨询机构常年合作伙伴

•工业4.0俱乐部 设备管理与维修工程研究中心委员

•系统的接受过日本与美国专家的专业培训,数次与日本、香港、台湾、欧美生产效率专家交换现场改善经验

【工作经历】

1.[日本松下电器(Panasonic)]曾服务于世界五百强企业日本松下电器(Panasonic)从事人机效率方面的提升工作。

•该企业从事空调压缩机生产,生产装备涉及NC、MC、CNC、清洗剂、喷涂、焊接、钣金等,期间与生产和设备效率改善专家桥本真二、村田辰信、荒木直美、洼田从事现场管理、班组建设与TPM设备管理

•同时参与了车间设备的布局、设备调试等系列性工作。

2.[美国Ⅱ-Ⅵ下属公司]曾服务于知名的光学集团高意(现美国Ⅱ-Ⅵ下属公司)从事设备效能发挥的工作。

•该企业从事光学产品的研发、生产。

•期间负责设备部的整体工作,着力推进现场5S、设备点检管理、设备TPM、备件优化与降本、训练道场构建、人才育成、内部设备自制管理。

3.[美国博能特(Blount)]曾服务于世界500强企业美国博能特(Blount)从事生产效率提升、材料本地化、WI文件体系的构建、精益生产推进、持续改善体系、TWI内部讲师的培养与评定、QCC小组活动、COPQ质量改进的推进工作。

•同时担任估国产化项目经理,除了在内部攻关遇到的产品品质外,也多次深入到供应商(如德国CDW,日本红中、杭州荣欣)进行改善革新指导,接受美国BOUNT总部精益管理技术专家Bill(日本著名改善专家新乡重夫(ShigeoShingo)同事)的系统MDI改善周指导,尤其在员工低成本参与的改善活动上积累丰富的经历,同时对供应商实施指导,取得了不菲的业绩。由于柳草老师在国产化项目上兼顾了上下游供应商关系的维护,取得了100%带钢的国产化,为企业每年节省近3000万人民币。

•在磨床工序主导并编制博能特第一套WI文件,为企业WI文件的建立奠定了坚实的基础。

•推动了以员工为中心的自主改善,并形成了定期评审与发布会的工作模式,成为了集团精益改善的标志性事件。

•参与了TWI在企业内部的引进及推广工作,协同人力资源部门参与了内部TWI培训讲师的评选和认定管理工作,取得了不菲的成效。

•成功推进多个改善案例,如保证设备嫁动率,以及降低员工的疲劳进而缩短印刷节拍时间,印刷工序时间由原来的6.5秒下降到了5.5秒。

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