设计失效模式与影响分析DFMEA

设计失效模式与影响分析DFMEA

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【课程介绍】

中国企业设计失效预防DFMEA实施现状：

几乎每家质量方面咨询公司都会帮顾客做FMEA（潜在失效模式和影响分析）培训项目，然而只有极少数的案子有皆大欢喜的结局。即使顺利结案了，被培训完后有半数以上的企业自己做了一段时间后就发现FMEA像“鸡肋“，”食之无味，弃之可惜”!

几乎每家汽车行业或涉足汽车行业的公司，无论是整车厂还是零部件供应商都会要求或被要求做FMEA（潜在失效模式和影响分析），然而却很少有企业真正从中受益!

据“质量工具应用综合调查”统计，89.4%的中国企业推动FMEA一直都得不到很好的实施成效！

因此，到目前为止，如何有效进行产品设计和制造的失效预防而不是事后“救火”，仍然是企业最头痛的问题之一。

其实，企业DFMEA是否已成功导入的鉴定标准有二条：

DFMEA有没有帮助企业有效进行产品设计及制造的失效预防？-失效预防!

DFMEA有没有帮助企业进行知识管理形成技术沉淀和长久技术竞争力?-知识管理!

【培训对象】

品设计工程师、产品质量工程师、产品试验工程师、产品开发项目经理、工艺工程师、开发设计和质量规划战略决策领导，参与产品/服务/流程开发设计的开发/产品/项目经理/工程师，六西格玛GB/BB/MBB等。

【培训特色】

强调实际应用：承诺可以做到直接使用学员自己设计的零件产品进行课堂DFMEA练习和点评分析，可以确保学员通过2天的培训，具备独立编写开发出自己产品高质量DFMEA的实战能力；

顾问式授课：由国际顶尖研发中心具有丰富整车及零部件开发DFMEA实际实施应用经验的咨询顾问主讲，开放式答疑解惑，做到对任何相关DFMEA的问题，知无不言，言无不尽；

针对性极强：系统分析当前中国企业推进实施DFMEA存在的关键问题，并提出解决之道和咨询意见；

内容最新颖：讲解最新FMEA 4th改进内容如SOD评分、RPN改进措施策略和多种实用工具方法及表格，极大提高工程师DFMEA实际应用水平；

聚焦“更改”： 介绍最新失效预防分析技术－DRBFM作为DFMEA的重要补充工具，帮助工程师快速聚焦“变更”，,透彻分析“变更”所带来的潜在失效并进行有效预防，实现稳健设计；

FMEA意识和文化贯穿始终：分享咨询顾问长期在企业实施DFMEA的最佳实践经验,把失效预防融入工程师意识和日常习惯，并整合进产品开发流程，上升为企业行为进行全面失效预防和知识管理。

【课程收益】

全面掌握AIAG最新发布FMEA(第四版)要求及更新内容：包括最新的SOD评分方法、多种可FMEA表格模版、及最新推荐的DRBFM在设计变更失效预防中的应用和高层FMEA职责等；

透彻理解DFMEA表格及内部逻辑和填写要求，明晰DFMEA和PFMEA、DFMEA与DVP&R,系统、子系统、部件、零件之间的区别和相互传递的接口与方法；

掌握开展DFMEA团队组建和协同开发的技巧，及DFMEA质量评价和有效性验证的方法，并把以往发生的失效模式和产品特殊特性在DFMEA中进行充分落实以预防问题重犯；

熟练运用结构框图（Block Diagram）、界面功能矩阵（Interface Function Matrix）、参数图(P-Diagram)等工具方法，开发出能够真正预防潜在失效的高质量DFMEA，实现产品稳健设计；

掌握企业推进DFMEA的策略并分享最佳实践，学会如何应用DFMEA进行知识管理，形成企业技术沉淀和长久的技术竞争力。

课程大纲

第一模块：引言

墨菲定律与其推论

AIAG-VDA FMEA（FMEA新1版）变化趋势

新版FMEA的目的与说明

FMEA的目标与限制

企业FMEA间的整合

注意事项

高层管理者的承诺

知识经验保护

顾客与供方之间的协议

过渡策略（换版处理）

基础FMEA与家族FMEA

DFMEA简介

DFMEA的三种运用情况

DFMEA简介

不同FMEA之间的协作

项目规划

FMEA的目的

FMEA时间安排

FMEA团队

FMEA任务

FMEA工具

DFMEA七步法介绍

第二模块：DFMEA的执行

步骤一：规划和准备

目的

DFMEA项目确定和边界

DFMEA项目计划

确定基础DFMEA

DFMEA表头

结构分析的基础

课堂练习与讨论

步骤二：结构分析

目的

系统结构

定义顾客

系统结构可视化-方块图/边界图（含接口分析）、结构树

课堂练习1：方块图

课堂练习2：结构树

顾客与供方之间的协作

功能分析的基础

功能分析的基础

步骤三：功能分析

目的

功能定义

要求

课堂练习

参数图（P-图）

课堂练习

功能分析

课堂练习

工程团队之间的协作（系统、安全和组件）

失效分析的基础

步骤四：失效分析

目的

失效

课堂练习

失效链

失效影响

失效模式

课堂练习

失效起因

失效分析

课堂练习

失效分析记录

顾客与供应商之间的协作

风险分析的基础

步骤五：风险分析

目的

设计控制

当前预防控制PC

当前探测控制DC

当前预防与探测控制的确认

课堂练习

风险评估

严重度评分准则（新旧版间差异分析）

频度评分准则（新旧版间差异分析）

探测度评分准则（新旧版间差异分析）

措施优先级AP

课堂练习

顾客与供应商之间的协作（严重度）

优化的基础

步骤六：优化

目的

责任分配

措施的状态

措施有效性评估

课堂练习

持续改进

FMEA团队、管理层、顾客与供方之间针对潜在失效的协作

步骤七：结果文件化

目的

FMEA报告

总结与课堂讨论-新版DFMEA的变化点与实施难点

FMEA文化的塑造

FMEA文化塑造的目的

FMEA文化塑造的方法与途径

第三模块：监视与系统响应的补充FMEA（FMEA-MSR）

FMEA-MSR简介

范围

目的

与DFMEA的差异性

步骤一：规划和准备

目的

FMEA-MSR项目确定和边界

FMEA-MSR项目计划

步骤二：结构分析

目的

结构树

课堂练习

步骤三：功能分析

目的

课堂练习

步骤四：失效分析

目的

失效场景

失效起因

失效模式

失效影响

课堂练习

步骤五：风险分析

目的

风险评估

严重度S评分准则（与DFMEA相同）

频率F评分准则（与DFMEA不同）

当前监视控制

监视M评分准则（与DFMEA不同）

措施优先级AP（与DFMEA不同）

课堂练习

步骤六：优化

目的

责任分配

措施的状态

措施有效性评估

课堂练习

持续改进

步骤七：结果文件化

目的

FMEA报告

吕老师

专业背景：

吕老师于1997年加入沪东重机公司（沪东造船集团子公司），担任项目工程师，加工车间现场质量主管。

于2000年05月加入GE担任专职黑带（BB），主要负责工厂6Sigm、Lean活动的推动，于2001年年底获得GE总部首批颁发的全球认可的黑带证书。由于业绩出色，被提升为该业务部门中国区质量经理。2003年年中,加入新加坡大道集团公司，历任中国区质量经理、上海工厂厂长，在工厂导入六西格玛与精益理念，获得可观的收益。

吕老师作为专职培训师以来辅导多家企业导入6Sigma（DMAIC&DFSS)、Lean、DOE、QFD等管理方法和工具，并深受好评。

擅长课程：

6 Sigma系列课程 Lean 精益生产系列课程

项目管理 DOE试验设计

QFD质量功能展开 置信区间和假设检验

质量管理/质量保证系列课程(APQP/PPAP/FMEA/MSA/SPC) 等

授课风格：

吕老师在培训中采用互动性双向交流方式，案例讨论、角色扮演、游戏竞赛等方法，使学员在其引导下，皆能激发脑力、深入思考，真正做到学以致用、即学即用。

吕老师负责的培训和咨询项目：

2005年07月—2006年03月：西门子VDO Lean-6 Sigma绿带及黑带培训及项目咨询辅导

2005年10月—2006年02月：北京威迅半导体DMAIC绿带培训及项目辅导（第一轮）

2005年12月—2006年10月：厦门大北欧通讯6Sigma黑带培训及项目辅导

2006年05月—2006年12月：北京威迅半导体6Sigma绿带培训及项目辅导（第二轮）

2006年10月—2006年11月：Amkor（上海）DOE专案

2007年03月—2007年06月：上海泰科 Lean-6Sigma绿带培训及项目辅导（第二轮）

2007年05月—2007年12月：北京威迅半导体6Sigma绿带培训及项目辅导（第三轮）

2007年06月—2008年02月：亿光电子（苏州）DOE专案

2007年07月—2008年04月：江西赛得利6Sigma绿带培训及项目辅导

2007年06月—2008年05月：扬州久美精益6Sigma绿带培训及项目辅导（第一轮）

2007年08月—2008年04月：威迅半导体上海研发中心研发团队技能提升项目

2008年03月—2008年06月：威迅半导体上海工厂QCC培训及项目辅导

2008年04月—2008年12月：宝时得QFD培训及项目辅导

2008年08月—2010年12月：扬州久美渔具精益生产咨询项目（持续推进）

2009年09月—2010年03月：迪皮埃复材构件（太仓）有限公司6Sigma项目辅导

2010年06月—2010年12月：优必得(苏州)精益生产咨询项目

2010年08月—2010年12月：长电科技六西格玛Mini-DMAIC项目

2010年07月—2011年04月：上海莱卡医疗器械公司统计工具培训

2010年11月—2011年06月：强生医疗器材有限公司精益生产咨询项目

2011年08月—2012年02月：长电科技六西格玛DMAIC绿带项目

2011年05月—2012年06月：上海华特汽车零部件有限公司精益生产咨询项目

2012年03月—2012年08月：迪皮埃复材构件（太仓）有限公司6Sigma项目辅导

2012年05月—2013年03月：长电科技六西格玛DMAIC绿带项目

2012年05月—2013年04月：上海某实业公司六西格玛Mini-DMAIC项目

2012年08月—2013年04月：常州某机械公司精益生产导入项目

2012年08月—2013年04月：上海某电器公司研发管理咨询项目

2013年04月—2014年10月：上海某实业公司研发管理咨询项目

2013年11月—2014年06月：TPI（太仓）有限公司6Sigma绿带培训与辅导项目

2014年06月—2014年09月：太仓某化工企业5S培训与现场辅导项目

2014年07月—2015年04月：采埃孚转向器（济南）6Sigma绿带培训与辅导项目

2015年01月—2015年06月：Alston （武汉）6Sigma黑带培训与辅导项目

2015年03月—2015年09月：南昌某电子公司6Sigma绿带培训与辅导项目

2015年05月—2016年01月：迪皮埃复材构件（太仓&大丰）有限公司6Sigma绿带培训与辅导项目

2015年05月—2016年01月：上海某实业公司Mini-DMAIC&研发管理咨询项目

2015年05月—2016年01月：上海某电器公司DMAIC黄带、绿带、黑带培训与辅导项目

2015年07月—2016年01月：上海某半导体设备“Build of Quality”培训与辅导项目

2015年08月—2016年03月：湖州某汽车零部件公司APQP研发管理咨询项目

2015年10月—2016年07月：上海某印刷设计公司Mini-DMAIC培训与辅导项目

2016年01月—2016年05月：上海某科技公司Mini-DMAIC培训与辅导项目

2016年06月—2016年12月：无锡某汽车零部件公司6Sigma培训与辅导项目

2016年06月—2017年01月：上海某汽车零部件公司6Sigma培训与辅导项目

2016年06月—2017年02月：海宁某光伏公司问题分析与解决培训与辅导项目

2016年06月—2017年02月：上海某科技公司精益生产与质量改善咨询项目

2017年02月—至今：上海某科技公司研发流程优化培训咨询项目

2017年04月—至今：北京某半导体公司6Sigma培训与辅导项目

2017年04月—至今：宿迁某科技公司6Sigma培训与辅导项目

2017年04月—至今：上海某科技公司精益6Sigma培训与辅导项目

2017年04月—至今：无锡某半导体公司6Sigma培训与辅导项目

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