《如何做好一日生产管理》《精益领导力——从战略到执行》

《如何做好一日生产管理》《精益领导力——从战略到执行》

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课程背景

上面千根线下面一根针。现代企业管理向纵深发展的进程中，面向生产的管理干部已成为最重要的一项艰巨的、战略性的组织任务。为了打造卓越标杆团队，激励团队成员进一步提高自我管理能力，以及班组团队管理能力，毋庸置疑成为了改变员工理念，塑造良好班组氛围的关键。

进行车间管理主要从人、机、料、法、环、测六个方面来进行考虑，依据产品的工艺过程进行各生产环节的提前计划，避免生产过程中出现等待的情况；应用并行工程、产前会议等方法，明确各项工作的责任人和具体完成时间；对工序瓶颈、历次生产出现的问题点进行重点关注，以确保随后的正式生产的顺利进行；同时，还要做好异常状况出现时的应对预案，以缩短状况出现时的处理时间。但是，很多企业的梦想是那么的不堪一击：沟通不畅、员工流失，责任不担、员工抱怨，基础不牢、根基不稳。具体而言高效的生产运作应该从一日生产管理展开，但是四个维度看管理：早会无策划，班长讲胡话；班前无准备，一切都白费；过程不追踪，结果要发疯；班后不总结，气的要吐血……如何让制造业“管理落一线，效果看的见”。高流失、低满意；低绩效、高成本就成为了本次课程的重点剖析事项。

希望通过本课程的学习，掌握基本的管理知识和技能，提高车间干部管理能力，进而提升车间干部的综合管理能力。

【课程收益】

课程以实战案例开眼，从意识入手开刃，以解决实际问题见长，课程深入浅训练管理干部可以具备多种管理多种能力，可谓是手把手教你做管理：

清晰车间管理人员必备的观念、知识、技能

学会用科学的方法去审视与甄别该做与不该做的，分身去做更多的业务

掌握透明现场的应用思路与应用脉络，让透明现场为企业效能的提升发挥功效

场景化的训练，学会构建高效率早会流程，并在企业有效推进高效率早会

了解生产准备的重要性，并掌握生产准备的核心点

借助于企业实际案例了解过程管理概貌，把握过程管理难点要点

以结果为导向，围绕班组日常管理中的异常事项，进行针对性解决

透析“异常反应的速度代表着问题解决的速度”，并明确各层级领导标准化的差异

建立领导者标准化管理体系，实现从操作标准化到管理标准化迈进，减少管理偏差

531行动计划编制

【课程优势】

——[传播面广]——

满意度持续90%以上，重复签约率85%以上，被五百强企业广为采集，在江苏、浙江、广东、广西、四川等省轮训天数达到200天以上，获得了客户的高度认可，一致好评。

——[实用有效]——

培训项目操作实战型专家主讲，项目推行经验丰富，问题解决更透彻。每次课程当中会结合100%行业案例进行互动剖析，迁移至实践工作。借助学员实际案例进行针对性性的剖析、演练，实现学员带着问题来带着答案走！

——[轻松幽默]——

将专业系统的理论知识与企业实践相结合，讲解深入浅出，演绎通俗易懂，真正做到一听就懂、一练就会!

——[寓教于乐]——

典型的“哈佛大学案例教学法”，柳草老师多年来秉承与欧美于日韩专家的活动与交流，系统接受过先进训练手法的熏陶，糅合角色扮演，案例分析等多种培训形式

——[学以致用]——

用互动、体验、讲评等授课方式，引入“翻转课堂模式”，嫁接“教练引导技术”和“行动学习技术”在课程讲授中，一切以学以致用为宗旨，“实用、实战、实操”，让学员在练中学，学中练，达到学以致用，用企业实践经验，并将带方法和工具解决企业的实际问题。

借用专家的话“不能解决企业实际问题的培训都是耍流氓！”，做到务实有效！

【培训对象】

生产总监、生产经理、车间主任、生产科长、生产系长、生产线长等管理干部储备人，以及感兴趣的班组长、工段长、领班、生产助理、品管员等。

【课程内容】

第一单元 高效的一天从士气的晨会开始

早会无策划，班长讲胡话；班前无准备，一切都白费；过程不追踪，结果要发疯；班后不总结，气的要吐血……责任的力量，从一日高效晨会开始。管理落一线，效果看的见，管理干部如何推动一日的管理，值得我们思考。

时间安排第1天下午教学方式

（主要）讲解+活动+案例+讨论

课程主题高效的一天从晨会开始阶段性成果《现场管理者早会会议录》、《早会交接记录单》

第1节 车间晨会-高效的一天从晨会开始

1.一日工作全貌

2.工作交接

两种常见的交接班形式

3、高效率早会

案例：某500强早会的组织

案例：松下电器的早会案例

案例：现场管理者早会会议录

中小微企业如何通过早会达成公司的效率、质量、成本、安全及员工士气

阶段练习：各小组模拟高效早会展开的手法，进行小组PK，确保管理骨干掌握高效早会的应用精髓，并打出应用的士气

第二单元 生产准备-凡事预则立，不预则废

做好车间产前准备工作，一方面可以确保生产顺利进行，按质、按量、按期、安全地完成生产任务，另一方面可以核查生产计划实现的可行性，找出约束因素，分析、协调、解决生产瓶颈要素。班前无准备，一切都白费。中小微企业，如何充分利用班前准备，为企业的顺畅、有效进行奠定基础。避免我们没有时间遵守既有的规章制度，却有时间进行返工和处理异常。真正做到，不打无准备的仗。

时间安排第1天下午教学方式

（主要）讲解+活动+案例+讨论

课程主题生产准备-凡事预则立，不预则废阶段性成果《作业指导书》、《设备点检表》《生产准备单》

情景案例新上任的李主管

生产准备-凡事预则立，不预则废

产品型号、工艺条件

材料正确，分工明确

品质首检，切换准备

按单领料，避免堆积

情景案例新上任的李主管

车间产前准备---实际问题讨论

案例：班组日日生产计划表

案例：QC管理工程图·

案例：设备点检表

案例：品质/安全失败事例

案例：首检检验作业单

案例：每日工作计划表

情景案例新上任的李主管

做好生产准备需要各部门的通力配合

情景案例新上任的李主管

班前准备启航四步法

阶段练习：讲师带领大家进行设备点检的过程模拟，物料准备的核对、工艺条件的确认、生产指令单的读单，确保参训对象能够对班前准备的内容做到了如指掌

第三单元 过程控制：遵守标准与变化点改善

过程不追踪，结果要发疯。结果是以过程为导向的，好的结果不意味着好的过程，极有可能是为达目的不择手段的野蛮式管理；好的过程，八九不离十会有好的结果，并且可以持续运营。如何让车间干部掌握过程跟进的精髓？如何透过过程管理实现绩效的改变？这个话题值得管理干部深入研究。本单元重点介绍之。

时间安排第2天上午教学方式

（主要）讲解+活动+案例+讨论

课程主题过程控制：遵守标准与变化点改善阶段性成果《小时管理板》《不良品记录跟进》《不良样件整理》

情景案例小老板张强

1.品质管理

过程控制：遵守标准与变化点改善

品质巡检及记录确认

案例：某企业的巡回检查说明

核心品质管理项目/不良揭示

案例：品质巡检记录表

案例：车间干部3X3X3检查

情景案例孙卓伯的故事

4M变化点管理

2.效率管理

效率确认与计划改进

案例研讨生产效率管理

案例：车间小时管理板

对遇到的问题进行及时的反应与对策

如何进行问题的快速反应处理

3.人员管理

案例：人员管理

案例：效率改善与提升15%

4.作业管理

案例：作业遵守率管理

案例：换线转产流程

徘徊与巡回管理

案例：日常沟通管理，避免扯皮，打造良好的报告、联络、商谈

情景案例经验分享

5.生产异常管理

人/机/料/法

阶段练习：结合过程控制中的响应不足、进度管控不到位的层面，讲师将结合多年咨询辅导经验，手把手教学员如何做好过程控制。

第四单元 收工总结：经验梳理与增效再出发

班后不总结，气的要吐血。忙一天，闲一天。究竟是做好了还是做差了，很多人是“你知我知天知地知”的感叹，但是不少企业老板发出的感叹确实“只有我知，他们都不知”。责任在谁？可想而知，善始善终都在管理，都在车间的领导者。本单元，重点介绍之。

时间安排第2天下午教学方式

（主要）讲解+活动+案例+讨论

课程主题收工总结：经验梳理与增效再出发阶段性成果《问题分析工具》、《生产管理看板》

情景案例生产主管李四

1.表单填写

案例：职工考勤表

案例：工序生产记录卡

案例：设备运转台时记录和设备仪器日常点检表

案例：设备仪器日常点检记录表

案例：生产日报表

案例：质量信息日报

案例：每日工作计划表

案例：考勤月报表

案例：报废单

案例：委托加工单

案例：班组生产进度实绩管理表

情景案例表单报表管理

2.下班总结

班组看板管理

部门管理中的人员及业绩管理

QCDS看板

工作小结

夕会管理案例

班组长标配工具

班组长言行举止

3.会议决议下步计划

阶段练习：围绕一日管理的重心事项，引导员工进行一日工作的总结梳理，学会对当日遇到的问题进行系统的分析，总结经验，反省失败，并更新QCDS看板，为次日生产埋下伏笔

柳老师

•美国博能特精益讲师

•山东立正合作讲师

•SGS通用标准合作讲师

•高级企业培训培师（人社部）

•精益生产实战型专家/高级讲师

•工业4.0俱乐部 设备管理与维修工程研究中心委员

•中国创新研究所 工厂创新赋能首席专家

•北京大学总裁班EMBA常年训练讲师

•清华大学国家CIMS培训中心高级研修班主讲老师

•南京理工大学轨道交通协同中心 高级顾问

•系统的接受过日本与美国专家的专业培训，数次与日本、香港、台湾、欧美生产效率专家交换现场改善经验

工作经历：

1. [日本松下电器（Panasonic）]曾服务于世界五百强企业日本松下电器（Panasonic）从事人机效率方面的提升工作。

•该企业从事空调压缩机生产，生产装备涉及NC、MC、CNC、清洗剂、喷涂、焊接、钣金等，期间与生产和设备效率改善专家桥本真二、村田辰信、荒木直美、洼田从事现场管理、班组建设与TPM设备管理

•同时参与了车间设备的布局、设备调试等系列性工作。

2.[美国Ⅱ-Ⅵ下属公司]曾服务于知名的光学集团高意（现美国Ⅱ-Ⅵ下属公司）从事设备效能发挥的工作。

•该企业从事光学产品的研发、生产。

•期间负责设备部的整体工作，着力推进现场5S、设备点检管理、设备TPM、备件优化与降本、训练道场构建、人才育成、内部设备自制管理。

3.[美国博能特（Blount）]曾服务于世界500强企业美国博能特（Blount）从事生产效率提升、材料本地化、WI文件体系的构建、精益生产推进、持续改善体系、TWI内部讲师的培养与评定、QCC小组活动、COPQ质量改进的推进工作。

•同时担任估国产化项目经理，除了在内部攻关遇到的产品品质外，也多次深入到供应商（如德国CDW，日本红中、杭州荣欣）进行改善革新指导，接受美国BOUNT总部精益管理技术专家Bill（日本著名改善专家新乡重夫（ShigeoShingo）同事）的系统MDI改善周指导，尤其在员工低成本参与的改善活动上积累丰富的经历，同时对供应商实施指导，取得了不菲的业绩。由于柳草老师在国产化项目上兼顾了上下游供应商关系的维护，取得了100%带钢的国产化，为企业每年节省近3000万人民币。

•在磨床工序主导并编制博能特第一套WI文件，为企业WI文件的建立奠定了坚实的基础。

•推动了以员工为中心的自主改善，并形成了定期评审与发布会的工作模式，成为了集团精益改善的标志性事件。

•参与了TWI在企业内部的引进及推广工作，协同人力资源部门参与了内部TWI培训讲师的评选和认定管理工作，取得了不菲的成效。

•成功推进多个改善案例，如保证设备嫁动率，以及降低员工的疲劳进而缩短印刷节拍时间，印刷工序时间由原来的6.5秒下降到了5.5秒。

4.[百特医疗baxter]曾服务于医疗行业的佼佼者百特医疗，帮助其通过人机管理、小时管理、员工技能提升、维护体系构建活动，实现了

·装车平均每天铝板变形数下降了70%、故障率下降了61.8%，累计改善172件

·灭菌工序异常循环由0.15%下降到0.08%，累计改善56件

·SAPA工序停机次数由改善前的14%下降到9%，改善幅度35.7%

·累计改善248件

5.[生益科技]曾服务于覆铜箔板的领先者生益科技，帮助其建立维护基准、WHY-WHY工具分析应用、员工技能提升、维护体系构建活动，实现了：

·外观剪切D线设备故障停机时间减少15%，专题训练126次，完成现场大小改善32处

·剪床工序收卷率从目标10%直线下降到2.43%，不良剔除次数下降25%

·叠卜房异常率下降了67%

6.[森萨特科技]曾服务于传感器与控制器的宝应工厂，帮助其建立维护基准、单点课、员工技能提升、现场异常处理、维护体系构建活动，实现了设备综合效率11%的提升。

服务客户：

制 药：福州大北农生物科技，深圳华润九新药业、沈阳华润三九制药、深圳致君制药、河源美丽康、百特医疗、苏州泰连医疗

冶金有色：漯河世林冶金机械、无锡舜特钢铁、华泽铝业检修厂、华泽铝业炭素厂、华泽铝业电解一厂、华泽铝业电解二厂、华泽铝业动力厂、华泽铝业铸造厂、华泽铝业质检中心、弓长岭露天铁矿厂、弓长岭井下铁矿、弓长岭动力厂、鞍钢矿业工业大孤山、鞍钢矿业齐大山选矿厂、鞍钢矿业鞍千矿、鞍钢矿业东鞍山、鞍钢矿业东烧厂、鞍钢矿业公司矿业学校、陕煤柠条塔矿业公司、罗布泊钾盐硫酸钾厂、罗布泊钾盐动力厂、罗布泊钾盐原料厂、罗布泊钾盐编织袋厂、莱芜钢铁

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