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精益生产方式JIT实务——探讨降成本增效益的新生产技术

【课程编号】:NX00573

【课程名称】:

精益生产方式JIT实务——探讨降成本增效益的新生产技术

【课件下载】:点击下载课程纲要Word版

【所属类别】:生产管理培训

【培训课时】:可根据客户需求协商安排

【课程关键字】:精益生产培训,JIT培训

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课程背景:

精益生产(Lean Production,简称LP)是因为日本汽车业本世纪在世界崛起,美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中,基于对日本丰田生产方式(Toyota Production System)的研究与总结,以及对美国汽车工业的反思与总结,提出的一种生产管理方法。

“欧美企业将三分之二的研究发展经费,花在新产品研发上面,将另外三分之一的钱用在生产过程的改善;可是日本的做法刚好相反。而我认为欧美的做法是错误的,以前,发明、开发新产品是企业竞争中最重要的武器,但是现在竞赛的重心是在于生产过程的改善。”——美国麻省理工学院管理学院院长梭罗教授

精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器,采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司,2003和2004连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司(通用、福特、克莱斯勒)利润总和的6~7倍,这是因为精益生产的改善,能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。

学习对象:

公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、工厂经理、采购与物流经理、项目经理、工业工程师、物流工程师、精益生产工程师、提案改善委员会成员、工厂或车间基层主管及有兴趣之人士等

学习收获:

通过全程模拟演练,系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用

提升改善意识和改善能力

掌握精益生产的实施技法与推行方法

预测及制定合理的生產计划,提升准时交货能力、有效降低库存成本!做到良好物料损耗控制和备料管理,运用准时化生产方式提高生產效率。

缩短生产周期时间、提升面积生产性、提高企业竞争力!……

解决生产过程的常见疑难问题如:准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等

课程大纲

第一部分、精益思想篇

1、精益生产价值体系

  • 精益生产的起源
  • 精益生产的核心价值
  • 价值流与价值流图
  • 识别客户增值与非增值
  • 中国企业实施精益生产的障碍

2、精益生产推进体系与IE管理与改善的关系

  • 精益生产与IE改善的关系
  • IE改善常用的手法
  • 生产方式革命里程碑
  • 持续改善

第二部分、精益意识篇

1、员工意识

  • 改善给企业带来的影响
  • 改善的误区
  • 帮助员工拥抱变革
  • 企业利润及成本模式分析

2、浪费意识

  • 企业常见的7+3=10种浪费
  • 识别并挖掘浪费
  • 寻找浪费的4M方法;
  • 消除浪费的有效方法
  • 减少1成浪费相当增加1倍销售额
  • 案例分享:某企业现场典型浪费剖析

3、库存意识

  • 企业库存的来源和危害
  • 有效的消除库存的方式
  • 库存策略和解析批量

4、效率意识

  • 假效率与真效率
  • 个别效率与整体效率
  • 可动率与运转率

5、全局意识

  • 对整个制造流程进行分析
  • 对单面流程进行分析的危害
  • 不断的改善

第三部分 生产体系改造篇(上)

1、流线化生产

  • 精益生产的硬件基础--流线化生产
  • 流线化生产与批量生产的差异
  • 流线化生产的八个条件及步骤
  • 流线化生产的设计原则、要点
  • 柔性单元生产的实施
  • 单件及小批量物流
  • 案例讲解:某大型电子厂PCBA装配线的流线化经历

2、安定化生产

人员的安定

1)标准化作业

2)标准化的三大要素

3)生产节拍运用与计算

4)标准化作业实施方法

5)员工多技能

6)实施一人多机

7)动作经济原则

设备的安定

1)可动率才重要

2)理解OEE及计算方法

3)如何计划和实施TPM工作

4)自主保全与零故障

6)精益设备的选择

品质的安定

1) 品质变异的来源

2) 零缺陷

2)品质中的“六个三”

3)零不良原则

4)客户导向的品质目标管理

5)品质成本的管理

6)设计与制造质量与成本之关系

7)总质量成本曲线划分区域

8)质量成本改进模式与效应

9)六西格玛的认识

10)全员质量意识再造与控制

※演练:谁为质量负责

物量的安定

1)经济批量不经济

2)快速切换的方法和原则

3)SMED的定义

4)快速切换的改善着眼点及思路

5)快速切换的实施法则

管理的安定

1)现场管理

2)如何形成现场改善自律机制

3)可视化管理--让问题看得出来

4)多功能的自我领导团队、教育与改善

3、平稳化生产

◆ 何为平稳化生产

◆ 生产进度与生产能力不足的对策

◆ 生产计划安排原则

◆ 生产排程的高明做法

◆ 依据4M1E做好产前准备

◆ 生产进度随时掌控

◆ 在制品占用量分析

◆ 平稳化生产的技巧

◆ 混流生产是平稳化生产的最高境界

4、自动化(jidoka)生产

◆ 自动化和带人字旁自动化的区别

◆ 实现jidoka的三个手段

◆ jidoka的有效工具--按灯制度

◆ 快速处理问题系统

◆ 问题管理—5F法和刨根法

◆ 5Y分析◆ 合理化四个步骤

◆ PDCA循环

◆ 均衡化生产

※ 案例分享

5、准时化生产(JIT)

◆ 准时化生产的特点

◆ 准时化生产与后拉式生产有何区别

◆ 准时化生产方式(JIT)运用方法

◆ 如何根据需求计算需求节拍

◆ 生产节拍的计算方法

◆ U型生产线与单件流

◆ 如何实施准时化生产

◆ 拉动式生产的支持系统介绍

◆ 一个流生产

◆ 看板生产的条件

◆ 看板生产的规则

※ 案例练习:如何计算看板数量

第四部分 精益推行技法篇

◆ U型布局

◆ 流程式布局

◆ 多技能员工

◆ 作业标准化

◆ 5S管理

◆ 推行设备的TPM

◆ 目视管理

看板管理

◆ 全员质量控制

◆ 防错、防误、防呆

◆ 快速换模

◆ IE工程

◆ 工序平衡

※ 案例分享

※ 精益生产模拟演练

※ 精益生产评估和衡量

第五部分 精益效率提升篇

◆ 高效率改善:意识改革

◆ 高效的硬件:生产系统布局

◆ 高效的运行准则:标准作业

◆ 高效基础---时间研究

◆ 高效的支持保证:快速换模SMED

◆ 让低效率无所遁形:作业测定

◆ 让低效率无所遁形:目视管理方法

◆ 让低效率无所遁形:动作分析

◆ 效率改善方法:MODAPS法

◆ 效率改善方法:动作经济原则

◆ 效率改善方法:单元化生产

◆ 效率改善方法:jidoka生产

◆ 效率改善方法:ECRS

◆ 效率改善方法:平衡生产线

※ 案例分享

※ 精益生产模拟演练

精益生产实施与运营过程案例经验交流与实务问题讨论

陈老师

名课堂特聘生产管理培训师,理光(日资)工业发展有限公司理光系制造部、改善推进部部长;中国有色第六冶金部工程师、车间主任、厂长;深圳市福禧达实业有限公司 总经理; 万基药业集团公司 培训总监;

陈老师从事外资企业管理实务10多年,尤其在世界著名的理光公司(日资)从事了多年的生产现场实务管理并去日本学习深造。率先把5S管理和单元生产引入中国大陆的顾问师之一。曾获“三个第一”荣誉:1、当月改善提案第一(曾一个月提改善提案97项);2、首位最年轻部长;3、连续三届荣获一等奖(在担任改善推进部长期间,连续三届荣获总公司主办的改善事例发表会全工厂滑道平稳改善个案、模具不变向改善个案及组件静电毛刷浮起改善个案三项一等奖)。

中国制造型企业成本研究中心主任、深圳市中小型企业发展研究会副主任、香港企业家协会荣誉会员,企业生产管理专家,现场绩效改善专家,精益生产专家、IE改善专家、国内著名的企业运营系统改善专家,实战型生产管理顾问。在某大型日资、法资企业任职多年,曾先后参与多项重大生产现场改善项目和提案改善专案,主管过生产环节中的以下部门:生产部门、品质部门、销售部门等,熟悉多种类型的生产制造管理,了解企业在各个阶段的发展需求,并有实际解决经验,对跨国公司先进管理技术本土化有深刻体验。对工厂的运作流程相当熟悉,深谙企业生产运作流程和管理运作特点,对生产现场改善管理技术培训、工厂生产管理体系改造、IE、LP管理运作有丰富的实践经验和管理心得。

授课领域:现场管理与改善、精益生产、效率改善、现场成本降低、现场6S管理、柔性生产等

主讲课程:《精益生产方式JIT实务 》《现场改善与成本控制》《迅速降低企业成本与消除浪费技巧》 运用IE技术与精益生产提高运营效率》《现场管理与改善》《车间干部综合能力提升》《6S活动的持续与延伸》《高效生产与低成本运作》 《标准化与柔性化生产》 《现场效率改善实战技巧》《金牌班组长全能训练》 《多批少量生产管理实务》

授课特色:

以实战培训为导引,以实地辅导改善为主线(现场授课+实战辅导)

特别注重培养学员解决实际工作中问题的能力,以会使用和会应用为目的,以现场辅导为启迪,以实地改善为主线,不只是传授管理方法与工具,更引领学员分析与总结管理工具背后的思维习惯。

为保证课程效果,老师将采取“课前现场调研—授课—优秀企业掠影展示---情景模拟---示范---练习---作业---点评---现场辅导---后期跟踪”的独特育成模式。

课堂讲解深入浅出,生动有趣,互动性强,极具感染力。迄今为止培训满意率达90%以上,被企业称为“最具启发性、最讲求方法方式、最实务”顾问。

服务客户:曾对中国人民解放军5720工厂、东莞法码通(FCI)公司 、山田车部用品(日资)公司、皮尔金顿汽车玻璃公司(日资)、江西江铃汽车、西继电梯公司、天利高新公司(中石油)、南都电子(日资)、深圳福群电子、广州御银电子、深圳宏国电子、深圳大欣电子、美的、深圳爱讯科技、深圳华晶玻璃厂、深圳法路衣娜公司、惠州立隆集团、中州铝厂、光宏电子、富士康科技集团、NEC、英国怡和集团、香港旭日集团、以莱特空调、金威啤酒、嘉士伯啤酒、台湾亚源科技、青岛啤酒、协永电子、亚旭电子、涪陵亚东亚变压器厂、东港发电厂、开封炭素公司、蒙拓励集团、汤姆逊、中国第一拖拉机厂制造厂、扬州亚星客车、洛玻集团、台山鞋厂、四维机械、塔林投资集、深圳万基集团公司、昆明积大制药、昆明盐矿、邯峰电厂、开封碳素厂、联创化工、石林天合烤烟厂、北京乐百氏(达能)、来思尔乳业、品正食品、广西福禧达保健食品有限公司、三宝药业、佳佳香食品厂等企业作过培训与咨询。

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