精益生产全景式推行

精益生产全景式推行

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课程介绍

本课程结束后，学员将:

建立学员的精益生产管理理念，理解精益生产对企业文化的影响，精益生产管理的效用，身体力行，倡导精益生产法则

帮助学员提高的解决问题的能力

了解精益生产的各类工具以及实施的要点

从案例中了解成功的公司是如何运用精益生产，帮助企业改善生产和运作流程

课程收益

通过对精益生产体系全面的阐述，对其在各部门、各流程的运用有全面的了解，并对其运用工具带给企业的效益、员工素养的改善有更深刻的理解，老师通过实际运用的案例、数据阐述了精益管理、精益思想、精益生产在企业管理中的重要性和意义。

课程对象

生产部、采购、销售部门以及其他相关部门管理人员及工程技术人员、营运副总经理，生产控制及物流经理

课程大纲

一、精益生产体系概述

1.从手工业到大批量生产方式的过渡，丰田走出的新道路

2.精益生产和丰田方式，精益制造诞生的动因

3.精益生产的发展现况

4.精益生产体系给现代制造业带来的革命性的的改变和收益

二、精益生产10大工具应用简介

1.5S

2.目视化管理

3.标准作业

4.全面质量管理

5.全面设备维护

6.快速换线

7.价值流分析

8.柔性生产线

9.单元工位设计

10.拉动式生产管理--看板管理

三、精益生产的核心工具应用

1.5S和目视化管理

2.推行"5S"的意义5S及目视管理介绍

3.5S实施中常见的问题

整理中问题

整顿中问题

清扫中问题

清洁中问题

修养中问题

4.5S实施的技巧

实施的要点及案例

可能存在的浪费

5.5S的实施的工具和方法

目视管理

红牌作战

看板管理

定置管理

动作分析

划线标准

工具的定位

改善方法

6.5S活动的评价和审核

5S活动检查表

审核与反馈

5S审核的注意事项

纠正与预防措施

纠正与预防措施实施状况的跟踪

7.5S与各系统之间的关系

5S与ISO9000

5S与TPM

5S与其他管理体系

8.目视管理的应用

9.精益生产的可视管理

四、拉动式生产管理--看板排程系统

1.何谓看板

2.看板的种类

3.TAKT信息板、发布信息板、5S信息板、KANBAN卡片、其他工具

五、看板的作用与应用原则

1.KANBAN实施

1)看板实施与用户需求方式

2)看板数量计算及应用实例

看板卡数量的计算

看板公式

看板电子表

信号看板计算

3)看板的色别和视觉管理

普遍使用的看板颜色在生产中的运用

实践中如何推行看板

2.JIT中的缓冲库存

3.客户同步节拍生产

4.单件流One-Piece Flow

六、单元布置和柔性生产先设计

1.组建制造单元的必要性

2.制造单元的柔性资源

3.生产线设计

4.单件及小批量物流

5.生产节拍和生产产出的合理配合

6.根据产线特征和产品类型，有效设计生产线，组合混线、专线平衡

7.产线平衡度计算和改善的8字方针

七、快速作业时间转换

1.快速转产的概念

2.SMED的目的，它与生产批量和交期的背景关系，SMED的优点

3.SMED 法的基本概念与基本原则

4.SMED快速换模八步法

5.SMED的改善的各种工具方法

6.模具的各种固定方法改善

7.模具的调整与定位方法

8.搬运浪费的改善

9.模具标准化的改善

10.SMED 改善案例与技术示范（图例）

八、防呆设计

1.产品流程图定义.

2.如何优化现有流程

3.Poka-Yoke

Poka-Yoke概念

Poka-Yoke的过程和步骤

九、TPM全员设备维护

1.TPM的起源、概念、特色

2.TPM活动的目标

3.精益生产模式回顾

4.TPM活动八大支柱

5.TPM的组成部分（预防性维护和预见性维护）

什么是预防性维护

什么是预见性维护

预防性维护案例讲解

可靠性工程的运用

如何提升维护工作的品质和效率

十、设备的关联分析

1.设备故障损失原因分析与对策

2.损失计算及数据收集

3.评定目前的设备运行状态

评价指标，机器利用率，设备停机时间等

维护及维修成本

TPM工作的优先顺序

4.总体设备效率（OEE）

什么是OEE

认识OEE的三个构成因素：可用水平，运行水平，质量水平

OEE计算要素与实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE

OEE 的计算与OEE损失的识别技巧

如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标

如何建立基于OEE的设备管理监

十一、TPM系统实施的七大步骤

1.识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查

2.维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素

3.提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的PM 计划

4.指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题

5.指导维修工掌握PM方法，使机器在失效前进行维修

6.实施5S管理及组织活动，确保计划执行

7.监控OEE，建立TPM指标，TPM评价系统

8.案例学习

十二、TPM活动的维护

1.SMED设定、换型换线时间改善技巧

2.设备管理的标准化作业实施方法

3.备品、备件使用管理计划

4.分级维护能力建立,维护作业规范化

十三、设备能力的持续改善－－ TPM的KAIZAN实施

1.什么叫KAIZAN

2.设备能力的改善方法论：CIP(持续改善流程)

3.TPM的KAIZAN案例介绍

十四、全面质量管理和6Sigma

1.全面质量管理的内涵和在设计、制造、辅助部门和服务中的运用和要求

2.熟悉质量策划、质量管理。、质量控制、质量管理不同的要求、实施方法和结果。

3.6Sigma质量管理方法

4.6Sigma测量质量能力

5.6 Sigma的主要管理工具

FMEA表的运用

因果图

检查表

Parato

控制图等工具的应用

6. Sigma的管理思想和12大推行步骤

十五、消除七大浪费，提升公司效益

1.现场七大浪费的定义与分析 

2.效率的定义与分析 

3.运输带来的浪费分析 

4.如何通过工厂布局改善减少运输浪费 

5.如何通过流程及工具优化减少运输浪费 

6.库存带来的浪费分析 

7.如何通过改善计划物控管理降低库存 

8.如何通过生产流程优化降低库存 

9.动作浪费与损失分析 

10.消除动作浪费的原则与方法 

11.等待造成的工厂效率损失分析 

12.如何通过改善异常时间管理减少等待 

13.如何通过生产线平衡优化减少等待损失 

14.缺陷与重复处理带来的浪费分析 

15.运用IE+精益生产工具，系统解决七大浪费

16.如何在精益生产体系中有效的使用IE工具

张老师

张老师（TonyZhang），特聘资深培训讲师/咨询顾问。德国乌尔姆大学工商管理和工程学双硕士，东华大学管理学硕士。同济大学机械自动化学士。曾担任多家世界500强公司中高层管理职务，熟悉制造业管理、公司营运和团队建设。目前为制造业企业管理专职培训讲师、企业管理咨询师，主讲工厂营运管理及相关管理类、生产流程管理相关技术课程，提供公开课、内训课以及管理咨询服务，同时受聘交通大学、同济大学为MBA、EMBA提供相关课程教学。

25年的授课经验，累计讲课时间超过2800天；曾为500多家国内外知名企业进行生产及相关技能的培训，其中有美国通用电气、宝钢集团、上汽集团、中国机车集团、唐山机车、徐州重工、上海贝尔、阿尔卡特、博世、西门子、霍尼韦尔、考斯特、延峰伟世通、大众离合器、ZF、华阳-科士达、唐纳森、朗讯、梅特勒-托利多、日立半导体、蒂森克虏伯、赫比电子、飞利浦、惠而浦、先灵葆雅、紫江集团、立邦、杜邦、芬欧汇川纸业等知名企业，并受到公司的好评。

职业经历：

1995～1997: 豪德机械 (上海) 有限公司： 生产部经理；

1997～2000: 柯达（中国）有限公司： 供应链经理（管理三个工厂的全部供应链部门）；

2000～2003: 美标五金（上海）有限公司： 工厂厂长；

2003～2006: 阀安格水处理系统（太仓）有限公司： 总经理；

2007～2009: 安培威机械（上海）有限公司： 总经理；

2009～2016: 马斯特模具（昆山）有限公司 总经理

讲师经历：

2000～2016: 兼职培训讲师，主讲生产运作学及相关管理类、营运管理类课程；

2017～至今: 专职培训讲师，提供公开课、内训课、企业长期管理顾问、现场咨询辅导等服务，同时受聘交通大学、同济大学的管理学院，为MBA、EMBA、总裁班等提供相关课程教学。

专业领域：

在工业制造企业中有20年以上的各个层级的管理经验，负责战略性规划、生产、销售、市场营销、采购供应链、公司营运等各方面的工作。

擅长课程：

工厂营运管理:

现场领导技能的培训（软硬环境）、如何作好生产计划与物料控制管理、生产流程的改善和生产效率的提高、多品种小批量的生产计划与排程管理、工厂成本和绩效提升、精益生产体系、精益价值流分析与设计、提升生产经理的管理技能与技巧（高阶管理）等课程。

领导力：

高效领导力和执行力、跨文化沟通、TWI基层管理人员管理技能提升、MTP中高层管理能力培训、团队管理。

近几年完成的咨询辅导项目：

2006年，协助惠而浦完成整个精益体系的建设和运作，在三个月的时间里，完成了：工厂布局的重新规划、精益看板设计、目视化管理和重建价值流

2007年：加拿大EHC（上海）公司：新公司业务构建和精益生产体系建立2017年：苏州瑞士Comptech 公司：目视化管理和5S建设

2017~至今， 苏州鸿迅机械： 公司绩效提升和组织结构重建

2017~至今， 苏州昌星模具： 精益生产系统、6Sigma改善和绩效管理体系、QCC改善项目、企业文和员工培训体系建设、员工绩效考核体系建设、公司各部门组织架构设计、岗位定责和岗位等级设计、KPI目标设计和分解。

2017年： 南京康尼电子科技有限公司： 线束、地铁电器等产品现场作业效率提升

2018年： 苏州苏福马机械： 生产营运和效率提升

2019年： 德资PMG公司： 快速换模项目

2020年： 上汽时代： 工厂成本控制和绩效改善项目

2021年： 时代上汽： 精益仓储建设和高效的物流设计

2020年：法资利納玛公司： 一线班组长管理技能改善和绩效考核体系建立

2021年：中海油泰州公司： 现场6S和目视化管理系统设计和落地

2021年： 常州恒力液压有限公司： 零缺陷质量管理体系改善

2022年： 常熟Franksch 精益生产体系看板拉动系统建设

2023年： 乐星汽车技术（无锡）有限公司， 核心工作岗位界定、员工培育和员工稳定性改善 三个主题项目咨询辅导

2023年： 诺兰特移动通信配件（北京）有限公司; 价值流分析和改善

2024年：四海电子（昆山）有限公司， TPM设备维护体系建设和完善

2025年：昆山安通林汽车内饰有限公司， VSM价值流分析和改善

2025年： 常州森萨塔有限公司，VSM价值流分析和改善

2025年：苏州欧瑞克表面处理， 生产计划流程体系改善

讲师风格：

知识渊博，思维敏捷，条理清晰，其深厚的工厂管理经验使其课程讲授独树一帜，深入的企业剖析和针对性问题解决方案贯穿整个培训，使学员充分参与其中，每个相关的培训课程结束都会使学员能体验前所未有的收获。

教育背景：

德国ULM乌尔姆大学 管理学、工程学双硕士、工程学学士

东华大学 工商管理硕士

同济大学 机械工程学学士

主讲课程：

《TWI》、《MTP》、《6Sigma》、《时间管理》《仓储管理》

《生产现场改善的利器--IE工业工程》

《精益生产全景式实战模拟和管理工具运用》及相关的各个精益生产体系的管理工具

《精益价值流分析与设计》、《5S》、《6S》、《快速换模》、《OEE提升和现场改善》、

《全部设备维护和管理TPM》、《精益物流和高效的仓储管理》

《工厂车间管理》、《生产现场持续改善训练营》、《精细化生产流程建设和流程再造》

《从技术走向管理》、《新晋升主管管理技能提升》

《高效领导力和执行力》、《团队管理和现场培训》

《目标制定和工作计划管理》

《问题分析和系统解决问题》

《制造业生产经理管理技能提升》

《工厂成本控制与制造业效益提升》

《新进经理的培训课程(5天)》

《TWI一线管理人员技能提升》

《现场领导技能的培训（软硬环境）》

《如何作好生产计划与物料控制管理》

《生产流程的改善和生产效率的提高》

《多品种小批量的生产计划与排程管理》

《提升生产经理的管理技能与技巧（高阶管理）》

《高效的工厂营运管理》

主要客户：

GE、飞利浦、朗讯科技、西门子、伟创力、(欧司朗)照明、江铃-福特汽车、通用汽车、拜耳医药、华瑞制药、立邦，德国大众、BP石油、卜内门、施耐德工控、邦迪管路系统、延锋伟世通、ABB、飞利浦、德国采埃孚、英国Holset、梅特勒-托利多衡器、林德叉车、西科石英、日立电梯、威特电梯、英维思控制器、时代上汽等500多家公司

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