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(TPM)全面生产设备维护高级研修班培训

【课程编号】:MKT002643

【课程名称】:

(TPM)全面生产设备维护高级研修班培训

【课件下载】:点击下载课程纲要Word版

【所属类别】:设备管理培训

【时间安排】:2010年12月11日 到 2010年12月12日2600元/人

2010年09月04日 到 2010年09月05日2600元/人

【授课城市】:上海

【课程说明】:如有需求,我们可以提供(TPM)全面生产设备维护高级研修班培训相关内训

【其它城市安排】:苏州 深圳

【课程关键字】:上海TPM培训,上海生产设备管理培训

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课程介绍

先进的设备管理是制造型企业降低成本,增加效益的最直接,最有效的途径.TPM活动就是以全员参与的小组方式,创建设计优良的设备系统,提高现有设备的最高限运用,实现安全性和高质量,防止错误发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。希望学员通过此次课程:从客户的角度出发,认识价值和发现制造过程中的浪费,并消除浪费了解TPM对企业的重要。OEE的计算和如何改善OEE。理解5S与TPM的关系。如何建立和维护设备的历史记录,评价目前的TPM水平。掌握实施TPM的方法。

课程特点

本课程将为学员提供大量的可操作性的格式化表格和成功案例讲解,供学员参考运用

课程大纲

1、TPM概述

  • TPM的起源、概念、特色
  • TPM活动的目标
  • 精益生产模式回顾
  • TPM活动八大支柱
  • TPM的组成部分(预防性维护和预见性维护)
  • 什么是预防性维护
  • 什么是预见性维护
  • 预防性维护案例讲解
  • 可靠性工程的运用
  • 如何提升维护工作的品质和效率

2、设备关联分析

  • 设备故障损失原因分析与对策
  • 损失计算及数据收集
  • 评定目前的设备运行状态
  • 评价指标,机器利用率,设备停机时间等
  • 维护及维修成本
  • TPM工作的优先顺序
  • 实例学习
  • 总体设备效率(OEE)
  • 什么是OEE
  • 认识OEE的三个构成因素:可用水平,运行水平,质量水平
  • OEE计算要素与实例:根据设备维护的历史数据,选定单元,计算OEE
  • OEE 的计算与OEE损失的识别技巧
  • 如何改善OEE:评价目前的OEE水平,提出改进目标
  • 如何建立基于OEE的设备管理监控
  • 其他重要TPM指标:MTBF及MTTR的概念与应用实例

3、TPM组织及职责界定

  • TPM项目负责人:能力评定,确定项目需求,实施计划,职责。
  • 主管职责:监控,授权,促进合作。
  • 维护人员:制定、实施分级的PM计划,建立数据,紧急、日常的备件计划
  • 与操作工合作并提供技术支持。
  • 操作员:5S检查、日常维护、维修申请,改进建议,促进TPM

4、TPM活动的根基—5S与目视控制

  • 5S与TPM的关系
  • 现场设备维护的5S实施
  • 5S设备检查和清洁计划,(实施周期等定)
  • 目视管理概念
  • 目视管理在现场设备维护的作用
  • 如何通过目视管理改善设备故障
  • 实施设备维护的目视管理
  • 5S、TPM等级评定方法

5、TPM系统实施的七大步骤

  • 识别维修需求及标识缺陷,实施初始的清洁和检查
  • 维修机器缺陷项目,消除影响失效的因素
  • 提出预防性维护计划,TPM小组建立操作工和维修人员的PM 计划
  • 指导操作工掌握PM方法,以及早发现问题
  • 指导维修工掌握PM方法,使机器在失效前进行维修
  • 实施5S管理及组织活动,确保计划执行
  • 监控OEE,建立TPM指标,TPM评价系统
  • 案例学习

6、TPM活动的维护

  • SMED设定、换型换线时间改善技巧
  • 设备管理的标准化作业实施方法
  • 备品、备件使用管理计划
  • 分级维护能力建立, 维护作业规范化
  • 间接部门的TPM活动,提倡部门间合作

7、设备能力的持续改善:TPM的KAIZAN实施

  • 什么叫KAIZAN
  • 设备能力的改善方法论:CIP(持续改善流程)
  • TPM的KAIZAN案例介绍

8、TPM推行十二阶段

汤老师

精益 Lean Master 、IE 专家,精益项目负责人之一 。于93被派往日本丰田总部接受为期 1 年的TPS培训,曾任丰田汽车公司生产主管,高级IE主管,熟悉精益生产流程优化,是国内最早接触精益生产思想的专家之一。后在Delphi德尔福公司(全球最大的汽车零部件供应商)担任设备维修经理,TPM负责人、精益生产经理等职。在上海通用汽车担任制造部经理、Kaizen小组组长,培训部主管,负责生产现场的持续改善,在其和同事共同努力下,使上海通用汽车成为通用在全球的第四家精益生产样板工厂。在一家美资电子公司担任技术厂长,在中国的七家工厂内负责推行精益生产技术。擅长于企业诊断、精益制造与拉动生产系统设计和改进,制造能力(设备,厂房布局及人力需求)规划,5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、价值流技术(VSM)与改进,全面生产效率改进(生产线平衡、快速转换)、JIT、流动制造、TPM、库存控制及内部物流系统设计、精益生产管理、现场效率改善、IE工程、供应链管理,6sigma 管理等项目的培训和咨询。

辅导过的部分项目有:某大型国际化纤制造业TPM实施顾问; 在某汽车公司应用IE技术,采用模特排时法(MOD)优化车身装配线,提高劳动生产率20%;某汽车零部件企业精益管理和TPM咨询项目整体策划和实施顾问;在某电气公司推行全员生产维护(TPM),设备故障停台率降低30%;在某电器集团公司,做为精益生产(LP)体系项目总负责人,协调组织各个子项目,历经三年全面实施了精益生产体系;某大型IT制造业精益战略整体实施项目经理等等。

曾经培训和咨询过的部分客户有上海通用、上海大众、联合汽车电子、宝钢、贝岭股份、延锋伟世通、博尔达米克朗、三菱电梯、理光、TCL、DELL、爱普生,柯达电子等近千余家企业。案例丰富,风趣生动,结合实际,对现场的丰厚经验及精益思想使学员感受到追求卓越,不断改善的意识。

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