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精益生产技能提升

【课程编号】:MKT003760

【课程名称】:

精益生产技能提升

【课件下载】:点击下载课程纲要Word版

【所属类别】:精益生产培训

【时间安排】:2017年01月21日 到 2017年01月22日3200元/人

2016年01月30日 到 2016年01月31日3200元/人

2015年02月07日 到 2015年02月08日3200元/人

【授课城市】:无锡

【课程说明】:如有需求,我们可以提供精益生产技能提升相关内训

【课程关键字】:无锡精益生产培训

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课程背景:

“精益生产”源自丰田生产方式(TPS-Toyota Production System)。上世纪50年代,丰田公司突破传统生产管理理念,以“最低成本原则”来改善生产流程与系统。这一理念性的变革,使丰田取得了前所未有的业绩。50多年的精益之旅,使丰田超越了GM(通用),Ford(福特),Chrysler(克莱斯勒);50多年的企业文化变革,使丰田的竞争力势不可挡:2006年丰田的净盈利达140亿美元,超过美国汽车三巨头的利润总和。事实上,丰田的利润几近全球所有汽车公司的总和!而且,丰田的盈利“常常超过预期”,换言之,如今的丰田已经成为一台“完美动力(the Perfect Engine)” 想让它速度慢一点、盈利少一点都很困难。

近20年来,福特、通用电器、诺基亚、格兰仕、格力、海尔、联想等,皆以精益生产权威——丰田作为学习标杆。丰田生产方式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所推崇,同时又被称为“最低成本的生产系统”而被全球制造业所模仿。没有精益,Dell(戴尔)不可能叫板IBM;没有精益,丰田也不可能取代通用汽车。丰田的成功说明精益生产是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式。竞争力才是硬道理。

中国是制造大国,而非制造强国。经济增长主要靠的是大量投资、大量消耗、过量生产、薄利多销、寅吃卯粮、超前消耗子孙后代资源,存在严重的浪费。90%以上的中国制造业仍然是偏执大批量生产的“传统型企业”,与精益企业距离很大。精益生产可以帮助企业提高生产力、缩短制造周期、降低库存、消除浪费并在SQDC(安全生产、提高质量、准时交货、削减成本) 等方面提升绩效。

中国的企业想提高竞争力、参与全球竞争,实施精益生产企业文化变革是唯一出路。

课程收益:

培养 “最高质量、最低成本、最短交期”和“改善无止境”的精益生产理念;

学习丰田屋结构,了解精益生产的两大支柱;

了解每个“精益生产”工具的好处与收益,并运用精益工具改进工作;

明确企业现场中的七大浪费,并持续消除浪费;

能区别增值和非增值工作;

能进行精益生产体系审核改进工作;

学会利用生产过程中的设计、管理改进等方法,提高企业盈利能力。

培训对象:

制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物料经理、制造经理、供应商等(本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会、思考、研讨本企业的生产浪费、JIT、库存、资金周转率、缩短生产周期等相关问题,召开会后会,效果极佳)。

课程大纲:

第一单元 精益生产―――基础篇

第一章 精益生产概论与体系

一、精益生产概述

二、制造业的两次革命

三、精益生产的起源与发展

四、精益生产在中国

五、丰田今天怎么啦

六、精益模式核心理念

七、精益十四项原则

八、精益生产全景图

九、丰田屋

十、精益七大终极目标

第二章精益生产核心思想

一、企业的运营目的与获得利润的两手法:

1.降低成本 2.提高生产效率

二、精益思想

1.成本每降低10%,等于经营规模扩大一倍

2.成本可以无限下降(改善无止境)

3.成本取决于制造的方法

4.工人动作到处都存在浪费现象

三、精益生产的特征——消除浪费

四、浪费的源头

1、制造过剩的浪费 2、人员过多的浪费

五、工厂中的七大浪费

1、制造过剩的浪费 2、等待的浪费 3、搬运的浪费

4、加工的浪费 5、库存的浪费 6、动作的浪费

7、生产不良品的浪费

六、提高生产效率

1、假效率与真效率 2、个别效率与整体效率 3、稼动率与可动率

4、动强化与劳动改善 5、缩短生产周期 6、提高流程效率

第二单元 精益生产―――支柱篇

第三章准时化

一、准时化---JIT的三大原则

二、平准化---JIT实施的前提

三、工序的流畅化----流线化生产的建立

1、人的多工序作业 2、机的整流化 3、料的一个流与同期化

四、快速切换

1、SMED原理 2、SMED的五步工作法

五、以需要数决定TT

①SDCA与准作业条件 ②标准作业三要素(TT,WS,SWIP)

③标准作业三件套

六、后工序领取---看板拉动

1.看板的种类与工作原理 2.看板的实施前提

3.看板六原则   4.看板数量计算

第四章自働化

一、自働化的基本原则

二、在工序内造就品质

1、安灯 2、快速响应

三、少人化

四、防错法

1.追求零缺陷 2.失误与缺陷   3.品质三不政策

4.防错四个等级 6.案例分享

第三单元 精益生产―――工具篇

第五章5S---现场改善的基础

一、5S真经 二、5S应用 三、5S督导与稽核

第六章可视化管理

一、目视管理原理     二、周期性信息展示

三、3M的实时监控 四、基于“三现主义”的异常管理

五、目视管理的三级基准  六、目视化管理案例

第七章 TPM

1.TPM的概念和目的 2.五大对策和八大策略

3.自主维护保养的七个层次 4.TPM实施的十大步骤

5.设备综合效率 6.故障时间与故障修复时间

第八章 创意功夫

1、提案受理、处理流程 2、惊吓报告 3、提案评估标准

第四单元 精益生产―――总结篇

第九章 精益之旅

一、精益改善-终身之旅

1、精益变革管理 2、启动你的精益之旅 3、精益改善失败的原因

二、精益改善路线图

1、企业认知与体检 2、精益改善实施绩效指标 3、精益企业基本标准

三、价值流图析(Value Stream Mapping)

1、确定产品系列 2、现状图绘制

3、未来状态图绘制 4、计划与实施

四、精益企业五项基本特征

张老师

精益生产专家、生产运营专家

国际注册培训师,上海交通大学、南京大学生产运作总监班特聘教授

20年大型制造企业中高层实战经验,长期担任生产经理、精益生产项目组长等职务,对精益生产、制造业生产运营、制造业员工能力培养有独到研究,善于从生产运营的角度深入帮助中高层管理者提升管理能力。

10年制造型企业培训、咨询经验,熟悉日资、美资、韩资、港资、台资、合资、国有转制、民营企业运作模式。擅长多种教学方法,互动研讨、案例分享、激情风趣。

曾开展公开、内训课程500多场,咨询辅导企业60多家;客户有:阿尔斯通、本田、大众汽车、东芝、三星电子、汉城电子、Sew传动、捷安特、人本集团、飞利浦、乐百氏、爱普生、日立、富士康、TCL、联想、康明斯、索尼、松下、夏普、华硕等。

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