现代工业工程IE与效率改善

现代工业工程IE与效率改善

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课程背景：

随着中国经济的快速发展，社会物质条件不断丰富，人们对产品质量的要求越来越高，也越来越追求个性化，许多产品逐步从大规模单一品种生产转为小批量多品种生产,生产现场的效率提升和品质控制变得越来越困难.另一方面,随着整个社会受教育水平的提升,越来越少的员工愿意从事一线的生产工作,招工越来越难,离职率越来越高,劳务成本也不断攀升.如何在新形势下改善品质,提高效率成为当下企业的重要课题.

工业工程（IE）起源于美国，成长发展于日本.其核心是通过对动作、流程、布局和时间的研究，不断寻找改进的方法,已经成为全球企业经营必备的管理与改善工具，在经营中发挥着巨大的作用，被看作是“工业之父”。 在欧美、日本、新加坡、中国台湾制造企业中超过90%企业设有IE部门，通过IE的改善，获得了巨大的经济效益和长足的发展。 在中国，越来越多的企业意识到工业工程（IE）的重要价值，积极导入IE技术，不断改善，成为市场的重要参与者和竞争者。

培训目标：

掌握通过IE工业工程的核心内容

掌握IE工业工程在工厂的生产,物流,检查等各环节中的应用

.掌握IE工业工程在企业中的推进方法

掌握将IE工业工程和智能制造相结合推进效率改善的方法

课程大纲：

01 工业工程(IE)概述

工业工程（IE）的定义

工业工程的来历

常用的IE方法：布局分析、程序分析、

动作分析、时间分析

IE的七大手法:流程法、人机法、动改

法、双手法、防错法、抽查法、五五法

IE的灵魂：找更好的方法

IE的精神：尊重人、尊重物、尊重资源、

尊重事实

IE的生命：持续改善

02 动作分析

1.动作经济四原则

从技术骨干到管理者常陷入的管理误区

减少动作数量；

追求动作平衡；

缩短动作移动距离；

使动作保持轻松自然的节奏

动作经济四原则的应用案例分享

2.动作经济原则（一）：肢体使用原则

双手同时开始并同时结束动作

双手的动作应对称反向进行

最低等级动作进行

动作姿势稳定

连续圆滑的曲线动作

利用物理的惯性

降低动作注意力

有节奏的动作

肢体使用原则的应用案例集分享

3.动作经济原则(二)：作业配置原则

材料、工装的三定（定点、定容、定量）

材料、工装在小臂范围内（低等级动作）

简化材料工装取放

物品移动以水平为佳（重物滚动）

利用自重进行物品在工序间移动

作业高度合时

满足照明条件

作业配置原则的应用案例集分享

4.动作经济原则(三)工装夹具设计原则

利用夹具固定解放双手

使用专用工具

合并多种工装为一种

提高工具的便利性减少疲劳

机械操作动作相对安定化操作流程化

工装夹具设计原则的应用案例集分享

5.DV分析法

可以进行动作分析

对复杂的作业或联合工程进行更从容准确的分析

作业场景可以再现,有助于问题的发现与改善

可以运用到教育训练方面

DV分析的应用案例分享

6.防呆法

防呆法的思路

防呆法的步骤

防呆的基本观念

防错十大原理

典型防呆案例分享

03 程序分析

1.程序分析概述

流程分析的定义

流程分析的种类

2.产品工艺流程分析

产品工艺的定义、目的、作用

产品工艺分析的符号（加工、搬运、检查、停

滞）

产品工艺分析的实施步骤

产品工艺流程分析法改善效率的案例分享

3.作业流程分析

作业流程分析的定义、目的、作用

作业流程分析的符号学习

作业流程分析的实施步骤

作业流程分析法改善效率的案例分享

4.联合作业分析

联合作业分析的定义、目的、作用

联合作业分析的步骤

联合作业分析改善案例分享

5.业务流程分析

业务流程分析的定义、目的、作用

业务流程分析的符号

业务流程分析步骤

业务流程改善的出发点

账本、表单的必要性，可否可以简化与合并（ECRS）

制作账本、表单的效率是否可以提高

搬运、信息传递可否改善

业务流程改善案例分享

6.价值流分析

VSM的起源与特性

VSM图的符号与案例图

VSM图的编制

编制改善计划与实施

标准化与水平展开

运用价值流分析进行改善的案例分享

04 布局分析

1.布局变更(分析)的目的

提高生产及物流效率

提高产品品质

充分利用（节约）空间

确保安全

布局不合理导致的浪费案例分析

2.常见的布局方式

集约式布局

流程性布局

固定式布局

混合布局

3.柔性的生产布局

混合生产

固定+变动

Cell生产

小推车式生产

一人完结式生产

布局改善案例分享与练习

4.布局的经济性原则

相邻原则

充分利用立体空间

统一原则

最短距离原则

物流顺畅原则

减少存货原则

信息流动原则

安全原则

灵活机动原则

环境与美观原则

6.布局的评价指标

直通率

移动接近率

面积利用率

材料回转率

成品回转率

制造周期

05 时间分析

1.标准作业时间

成本的累计过程

标准时间的作用

作业标准时间的构成

PTS法与AWF法/MODAPTS法

2.秒表时间研究

3.抽样法

4.流水线平衡度分析与改善

作业指导书；

生产节拍（CT）；

工序分割的原则；

生产平衡度的计算；

生产平衡度改善方法；

生产效率的计算；

人员的配置

流水线平衡度分析与改善案例分享

06 IE工业工程的推行

1.5S与目视化

整理的实施要领

整顿的实施要领

清扫的实施要领

清洁实施的要领

素养的实施要领

各职场与场合的5S管理

目标化管理的目的和重点关注对象

5S目视化实施的项目诊断表的分享

2.IE工业工程知识的培训

教育对象和内容

改善案例的编写

教育道场的设置与教育

典型IE改善教育资料的分享

3.改善提案制度

改善意见收集制度

改善提案制度

改善发表会

改善提案制度的设计案例分享

4.IE改善的基本要求

IE改善的三现主义

IE改善的着眼点(七大浪费;3K作业;3M作业)

5.IE改善的基本步骤

观察现场,解剖流程,分解作业

遵循T型思维寻找问题,追根溯源

遵循ECRSC原则,构筑新方法,新流程

先行改善,效果评价,水平展开,效果放大与倍增

6.IE改善的四大职能

现场工程

价值工程

绩效管理

经营管理

07 通过数码制造提升效率

1.智能生产管理

智能计划

生产进度管控

生产人员的调度管理

智能生产设备与产线

作业标准的智能管理

智能绩效管理

2.LCIA与自动化

自动化设备导入的注意事项

LCIA在生产的应用

3D打印在生产夹具的应用

视觉检查系统在品质控制上的应用

打螺钉点胶等方面自动化应用案例

3.智能仓储物流管理

智能仓库管理系统

识别技术的应用

智能接受分拣

智能仓库存储

物料申请系统

智能搬运系统

智能盘点管理

智能物流改造实施案例分享

4.智能品质管理

作业标准书同步可视化

来料检查ICT化与可视化

防欠防错管理系统

检查标准及记录的数据库管理

品质情报统计/自动生成/分析/共享/可视化

来料检查ICT化和防呆系统的案例共享

李老师

李东老师：

教育及资格认证：

高级顾问

6S/IE/TWI/TPM/JIT

桂林电子科技大学本科毕业

中山大学EMBA工商管理

21年世界500强生产管理经验

日本精益管理实战资深顾问，生产管理与革新专家。

讲师经历及专长：

1998-2004年 世界五百强柯尼卡美能达集团（日资）——设备管理部科长，负责打印机/复印机生产设备维护，新机种导入，设备及组装工艺技术人员培养等工作

2004-2010年 世界五百强柯尼卡美能达集团（日资）——生产部经理，负责DEVICE生产部的全面生产管理工作

2010-2018年 世界五百强柯尼卡美能达集团（日资）——生产部高级经理，负责整个工厂的全面生产管理工作，工厂场地设备等资源的统一管理。2016年后，兼任柯尼卡美能达各生产据点的现场诊断员，指导各据点改善工作

李东老师在世界五百强柯尼卡美能达集团（日资）工作21年，从技术部技术员做起，到科长，到生产部经理，高级经理。负责的产品从精密的多角马达/打印头，到碳粉盒及感光鼓，从小型的打印机到办公用复印机到印刷厂用的彩色高端印刷机。业务内容从生产设备维修，产品品质改善，生产管理，到工厂的改革与运营。管理超过2000人以上的组织，有丰富的工厂管理与改革经验。

2000-2003年负责打印机的生产技术工作，取得了产品的市场到货良品率99.95%的骄人成绩

2004年导入新一代激光打印头，生产不良率从30%下降到0.2%，市场良品率达到99.9%

2006年导入打印机复印机的精密部件空气润滑非接触式多角扫描马达，良品率达99.9%

2008年推动JIT生产，提高效率23%，减少在库34%

2012年导入彩色复印机新产品，生产效率提升15%，到货良品率99.5%

2014年，领导的“降低碳粉充填损失率”QCC圈获得KonicaMinolta集团最优秀金奖，并代表KonicaMinolta集团参加QCC全球发表会，获得优秀奖

2016年起导入立体自动仓库及“货到人的自动仓库”及仓库可视化系统，提高物流效率60%，削减在库20%

带领“强大现场力感动客户”的团队获得集团“变革2017”社长奖

2018年创建电子可视化系统，实现经营数据电子化，可视化。

培训客户及培训风格：

李老师曾培训过800余家知名企业，其中包括：深圳高科润电子集团、柯尼卡美能达集团有限公司、春兰空调集团有限公司、北大方正科技集团、大众汽车、东风悦达起亚汽车、日塑集团（深圳）有限公司、陕汽重卡、长安铃木汽车、志高空调、上海通用五菱汽车、格力集团、惠普集团、周大福珠宝、中粮集团、燕京啤酒、、日东电子科技集团、百事可乐（美）、沃尔玛（美）、深圳市华奥通通信技术、东普雷汽车部件集团、佛山市金辉高科技光电、广东柏华容器集团、日资哈娜玛萨集团、日资雅日玻璃钢等可口可乐（美）、安利（美）、福特（美）、欧莱雅（法）、标致（法）、雪铁龙（法）、安盛保险（法）、欧尚（法）、广东宏日科技股份、标准微型摩打集团、东莞好万年电子制品、嘉士伯啤酒集团、云南植物药业、爱普科斯（珠海）电阻电容，罗浮宫家具集团、国星光电集团、佛山水业集团、广宇铝业集团、东莞市相志电子有限公司、东莞市厚街锋锐砂布厂、长和兴邦科技、东莞市天桥数码科技有限公司、东莞市凯崧电子等。

讲课生动，激情，充满感染力

通俗易懂，逻辑性强，易于理解与记忆

源于实践，操作性强，易于复制

小组讨论・实战演练等多种形式让学员积极参与

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