VEVA（价值工程，价值分析）于产品成本实践

VEVA（价值工程，价值分析）于产品成本实践

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课程背景：

在VUCA时代，企业面临激烈的市场竞争，企业必须从系统上建立正确成本认知， 建立由管理层参与、销售部，技术部、采购部、生产部，质量部、财务部、跨部门协作的系统化成本管控。从原来采购单一负责商务降本，商务谈判向技术降本转变，

VEVA 1947通用公司发明，很多知名公司应用。在上世纪六十年代日本丰田，尼桑通过在VEVA基础上率先应用的目标成本管理赢得了市场，1988江泽民提出“价值工程，常用常新”，

本人近十年支持及主导VEVA价值工程培训和工作坊几十次，支持产品技术降本10%-30%，最优化成本实现用户需求的性能，增加利润，产生重大效益，增加产品竞争力。

整理出一套行之有效并易于落地实操的VEVA的课件，希望能够为企业系统化成本管控理清思路，找好方法，用对工具，产出效果。

培训目标：

了解VEVA基本原理：跨部门的团队通过使用系统化的程序工具对功能进行分析，以改进“项目”的价值，以最低的总费用来提供必要功能，并达到必需的性能，满足客户需求。VE一般针对新产品，VA一般针对现有产品改良。

价值工程方法超越传统的成本消减方案：

采用详细的功能分析，专注于提升客户价值

使用专门的跨职能团队，遵循有组织的方法

产生新的或者改进的理念，以更简单的方式实现必需的功能，生产更好并有适当质量水平的产品，满足客户的期望

利用有竞争力的标杆管理使项目在市场上及时的成功竞争，提高盈利能力。

培训对象：

总经理（领导重视）、管理层（落实开展）、技术部（技术降本）、采购部（策略规划）、质量部（合理质量）、财务部（科学指导与核算）、销售部门（客户需求）。

课程大纲：

模块一：用户的声音，竞品性能分析：

(一)了解不同顾客关注性能，购买原因，做出市场态势评估。

(二)用户声音调查方法

(三)竞品性能分析雷达图案例演示

模块二：竞品拆解，成本动因性能分析：

(一)评估产品设计和功能优缺点，产生优化设计点子。

(二)成本动因介绍

(三)成本动因及性能分析方法及模板

模块三：面向制造和装配的设计（DFMA）：

(一)如何减少或者整合零部件来简化产品？

三个问题启发及案例分享

(二)如何提高零件可制造性及组件成品可装配性

(三)检查思考清单，帮助拓展思路，产生优化方案

模块四：目标成本法：

(一)基本介绍及应用

(二)目标成本设定，分配及达成三个阶段方法工具应用及案例

模块五：功能分析系统技术表（FAST）

(一)案例演示如何将每个零件成本分配到支持的性能，同时对各性能重要性排序得到功能成本矩阵图

(二)思考如何“物美价廉”，避免超规格设计

模块六：TCO（总拥有成本）：

(一)成本模型及作业成本法介绍

(二)总拥有成本包含项目

(三)案例演示产品降本方案总生命周期对比，避免“伪降本”

模块七：如何系统应用VEVA工作坊：

(一)如何选择产品

(二)如何准备

(三)培训及工作坊八个阶段主要输出

模块八：案例演示

航空餐具套装VEVA方法实践

项老师

教育及资格认证：

VE/VA，DFX，供应商发展专家，成本大师

高级目标成本分析师、高级采购成本顾问

价值链研习社联合创始人

讲师经历及专长：

15年以上研发、采购管理经验

曾任飞利浦采购成本顾问

曾任惠而浦研发/目标成本高级分析师

项老师长期专注于企业成本的分析与降低

项老师在职期间获得了以下工作绩效：

主导了公司全球成本优化模型推广，对欧洲，美国，印度，泰国及国内同事百余人进行培训，并通过项目支持培养近二十人成为内部成本专家；

支持了公司新产品开发，同采购，研发，市场，制造，项目管理等部门协力合作，用目标成本管理，价值工程，成本建模等工具，实现公司项目年降10%以上

主导了惠而浦P4B项目（四年降本10亿美元），配合外部咨询师成功导入MA（Margin Accelerate ）项目

参与了飞利浦P3B项目（三年降本10亿欧元），作为团队主要成员，延续了DFX（Design For Excellence ）项目在本公司的持续应用

培训客户及培训风格：

项老师基于深厚的技术背景和技术实践，课程设计完全源于实践经验，专业度高针对性强。项老师善于结合企业实际问题进行培训及辅导，可以让学员带着问题来，带着答案回去。

项老师培训过众多知名企业，其中有：美的，林洋能源，安翰科技，智科智能，精诚达，红牛，飞利浦，格力，海信，东风雪铁龙，尤妮佳……

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