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设备全生命周期管理与综合效率OEE

【课程编号】:MKT000387

【课程名称】:

设备全生命周期管理与综合效率OEE

【课件下载】:点击下载课程纲要Word版

【所属类别】:设备管理培训

【时间安排】:2024年08月09日 到 2024年08月10日4280元/人

2023年12月22日 到 2023年12月23日4280元/人

2023年08月25日 到 2023年08月26日4280元/人

【授课城市】:北京

【课程说明】:如有需求,我们可以提供设备全生命周期管理与综合效率OEE相关内训

【其它城市安排】:广州 天津 上海

【课程关键字】:北京OEE培训,北京设备综合效率培训,北京设备生命周期培训

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课程介绍

设备全寿命周期管理,从设备选型、采购、安装、试运行、验收、维保、后期管理的整个周期内,采用不同的维护方式,以求更高效的利用设备,提升设备综合效率OEE。

当前,设备综合效率OEE已经成为企业公认的考核设备运行效率的重要指标,随着企业的发展和不断壮大,如何通过设备综合效率管理体系的引入,保证设备的良好运转,为生产提供助力、提升企业竞争力

然而,在运用全寿命周期管理和OEE开展设备管理工作时,我们常常面临:

如何根据设备寿命周期的不同阶段采用不同的维保措施

设备维保措施的类别以及具体内容

OEE指标如何计算,在企业内部无法统一,大家对OEE的理解不一致;

只有设备部在为OEE努力,其他部门支持少,OEE很难提升;

为什么我们的OEE看起来很高,但是实际的设备利用率却远远没有达到要求;

OEE作为一项综合指标,考验工厂的诸多能力,如何系统提升OEE往往没有头绪;

……

课程收益

本培训课程将帮助企业解决以下一些问题

您对设备寿命周期中的各种浪费和损失是否有全面的了解?

是否了解不同设备寿命周期阶段设备出现的故障与现象

设备不同阶段的各类维保措施与具体内容

您是否了解0EE作为设备效率考核指标的好处?

使用OEE考核能给企业降低多少成本,带来多少投资回报?

在现场实践中统计OEE来考核设备效率、为什么有诸多的水分?

在现场实践中计算OEE来考核设备效率、为什么有那么多的误区?

您是否想提升设备维修速度、减少故障停机时间吗?

您是否想减少生产准备的浪费,实现快速换型SMED吗?

您是否想减少加工不良,学习防呆法POKE YOKA吗?

您是否想引进数字化的综合效率管理系统来管理生产吗?

您是否期望开展设备计划与自主保全来提升设备效率?

您是否想体验以项目团队活动的方式来提升设备OEE吗?

我们将通过许多案例的讨论和课堂练习,观看优秀企业活动的录像,帮助您掌握0EE、提升企业设备综合效率考核活动的实际效果

培训对象

企业内部生产设备管理的管理人员(工程设备经理,生产经理, 设备经理; 生产主管 设备主管领班和班组长; 设备工程师和维护员等以及公司生产部门各级相关人员)。

课程大纲

设备全寿命周期管理概论 篇 (第一天上午)

第一章. 设备管理理念与相关体系介绍

一 设备管理的定义与范畴

二 设备监控与故障诊断

三 设备管理的指标体系

四 维修的参数体系

五 设备前期管理与工程监理

六 设备周期费用(LCC)

七 寿命周期利润(LCP)与LCC分析法

八 设备寿命周期与LCC曲线

九 企业备件管理

十 设备再利用

十一 设备管理发展趋势

十二 可靠性为中心的保全( RCM)

第二章 全面生产设备维护基础知识

一 设备管理-成熟有效的生产效率工具

设备管理怎样实施才能达到最大效率

全员生产设备维护目标与现场KPI

全员生产设备维护的支柱(八大支柱)与车间管理工作

全员生产设备维护所能期待的结果与车间生产目标达成

二 提高 生产效率的有效方法

设备能力低下与生产效率

设备的六大损失现场与对策

生产能力基础-设备综合效率OEE(MTBF MTTR)

设备的慢性损失与长期设备管理对策能力

三 设备维护零故障能实现吗?

设备故障的深层含义

设备劣化的两种形式

设备零故障的基本观点

实现设备零故障的5大对策

四 现场生产设备维护制度建立

如何在生产现场建立设备管理与维护活动

全员生产设备维护的人员技能

全员生产设备维护活动开展的条件

全员生产设备维护的成功的关键因素

设备综合效率OEE提升 篇 (第一天下午)

认识设备综合效率OEE(60分)

案例分析:设备的效率为什么这么低?

设备的效率经常损失在哪里?

设备综合效率OEE的由来与产生

为什么一定要使用OEE?

如何计算设备的效率OEE(90分)

设备的综合效率OEE的原理

单台设备的OEE计算(含多种产品)

生产线的TEEP计算(含多种产品、多台设备)

结合实际的OEE、TEEP计算练习

降低停机损失的分析和改善(240分)

故障原因的分析和改善策略

建立预防维修体系,实施自主保全AM和预防维修PM

故障的快速分析的 FTA、PM方法

快速维修QM技术

设备维修预案

缩短生产准备时间的分析和改善(90分)

生产准备的时间损失能否缩短?

生产准备时间损失的改善活动

快速换型SMED (分阶段录像观看与讨论)

设备性能降低的分析与改善(90分)

设备速度降低的原因分析

提升速度的改善,追求行业最高水准活动

设备瞬间停止的原因分析

设备瞬间停止的改善,设备可靠性的提升活动

加工不良的分析与改善(150分)

设备与质量的密切关系

假设验证法

减少不良损失的自働化和防呆法(观看丰田自働化及防呆的录像)

设备综合效率OEE的现场应用(90分)

OEE的行业先进水平是多少?

现场0EE的数据收集和统计(普通方法和电算方法)

提升OEE的综合分析和改善

共享精益安通灯的应用MPES及相关软件

OEE提升的改善活动(90分)

改善的组织-SGA活动

改善的方法与步骤(DMAIC)

提升设备综合效率OEE改善事例

提升OEE活动的课堂实习

设备保全活动开展 篇(第二天上午)

设备保全活动体系建立

设备保全活动开展体系与具体方法

设备计划保全活动内容与流程

设备自主保全活动的内容与要点

计划保全与自主保全活动的协调配合

设备计划保全活动六大步骤

步骤一:设备管理基础要求

步骤二:设备薄弱点(瓶颈)改善

步骤三:设备管理体系的构建与优化

步骤四:设备定期计划(预修)维保工作

步骤五:点检检测与设备预知保全的开展(CBM & RCM)

步骤六:设备专业保全的PDCA管理、评估与改善

步骤七:PM专业设备管理制度的建立

设备自主保全活动开展

小组活动成功所应具备的条件

小组活动的相关工(道)具.(模版学习)

自主保全推进步骤

生产与设备保全缺一不可

设备操作人员应具备的设备管理能力

设备自主保全的开展步骤

自主保全初期清扫和发生源/困难部位的对策

设备初期清扫的重点部位

初期清扫和小组活动的要点

设备污染发生源对策实施方法

如何改善设备困难部位

自主保全制定设备清扫/加油基准要点

自己决定应该遵守的项目

如何达到设备管理基准完善性

限定清扫/加油的允许时间

正确开展设备自主保全方法

自主保全设备综合检查与自我检查的要点

设备综合检查的科目分类

编写有效的设备自主保全检查基准

设备高效状态和自主保全彻底化的要点

设备高效状态的保持与标准化

开展设备自主保全的步骤

设备自主保全成功的关键因素

设备预防维修体系与维修活动 篇(第二天下午)

一. 预防 - 现代设备管理的发展趋势

设备管理信息化的预防分析效用

维修的外包MOMS

状态监测和预知维修CBM

以可靠性为中心的维修RCM

二.预防维修体系的构成

修复性维修和预防维修各自包含的维修方法

预防维修体系的多种维修方法与设备等级匹配

设备预防维修组织

三. 在设备故障中学习个别改善的方法

 消除6大损失的无故障对策

 向设备故障学习什么

 掌握正确的设备故障分析方法

个别改善活动的开展方法与流程

如何通过培训学习,提升保全技能

四.设备管理前期开发与导入管理

设备前期管理(MP)

MP设备前期设计要求

MP设备前期管理工作如何现场落地

设备改善与技改的反馈效用

五. TPM全员生产管理体系的建立

TPM全员设备管理三级运行体系及管理评估

TPM全员设备各级管理规定

TPM设备管理日常管理方法与推进流程(模拟)

案例分享:

设备全周期寿命管理与效率提升(项目展示-2018年老师辅导案例)

学员模拟练习:

1、运用设备综合效率OEE评估现有生产效率

2、运用设备综合效率OEE发现效率瓶颈,建立项目改善小组,进行设备自主保全活动

3、运用设备综合效率OEE搭建现场关键绩效指标(KPI)

Tools instroduced 工具导入

1,0EE作为设备效率考核指标

2,MTBF MTTR和设备可靠率

3. 快速换型SMED

4. 设备计划保全六步骤

5.设备自主保全七步骤

6. 设备效率改善团队的建立与活动开展

课程总结与答疑

陈老师

教育及资格认证:

5S、TPM高级培训师;5S、TPM咨询师;六西格玛黑带;ISO体系审核员

讲师经历及专长:

陈老师具有超过15年世界五百强跨国企业工作经验,在企业成功推行TPM、5S、精益生产体系,拥有坚实的现场管理技能及管理背景。在企业中历任设备工程师,设备维护经理、车间主任、TPM项目负责人、内部培训师等,主导大型跨国企业现场改善多年,精通现场5S& TPM,以及相关的精益生产体系。

自90年代起,陈老师就从事企业生产现场的生产管理和技术工作,并有多年的一线设备管理维护工作实践,非常了解现今各类企业生产状况和问题,有着丰富的实际经验和管理经验。 2000年至今,一直在大型合资企业独立组织推行TPM(含5S)活动的开展,包括各级人员培训,现场各级改善活动,TPM(含5S)各项规定的建立,TPM相关文件的建立和编写,TPM(含5S)公司体系的建立和修改,TPM(含5S)各项审核的标准编写和审核活动的组织和汇总。

陈老师在任职期间,成立了约5000名员工组成的100个活动小组,开展活动多年,不仅提高了员工的技能,而且大大延长了设备的使用周期,使建厂初期的设备现在仍然在突破同系统生产线的产量记录,使LCC大幅度降低。

培训客户及培训风格:

陈老师曾服务过的客户有南京爱立信、铁姆肯-恩斯克轴承(日美合资)、南京电力自动化研究所、诺基亚通信、阿斯顿强生枝纺、玛努利液压器材、联塑(苏州)精密工程、缤特力通讯科技、汉姆沃斯船用设备、波尔威、百利盖、水星海事技术、泰诺风保泰、迅达电子、迪吉多电子、贝卡尔特新材料、霍尼韦尔航空发动机、艾默生环境优化等300余家企业。

陈老师具备丰富的现场改善经验,课程中融合真实改善案例进行讲解,并擅于帮助学员解决实际工作中的问题,课程内容饱满,课程实用性高。

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