智能工厂规划与精益布局设计

智能工厂规划与精益布局设计

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课程背景

为什么要精益工厂布局及精益产线设计：

为消除浪费。在布局阶段，通过消除人，机，料，法，环各个环节中的浪费，来实现五者最佳结合布局及产线设计。

课程收益

通过本课程您会明白精益布局及产线设计的意义；传统布局及产线设计与精益布局及产线设计的差别；学会精益布局及产线设计的步骤方法；结合实际改善本职工作，一旦布局产线设计合理，企业将受益无穷。

参加对象

工厂中高层管理者，技术/生产/品质工程师

课程大纲

1.1工厂精益布局简介

1.1.1 布局的意义

1.1.2 布局的目的

1.2传统布局模式

1.2.1 固定式布局

1.2.2 功能式布局

1.2.3 流程式布局

1.2.4 混合式布局

1.3精益布局

1.3.1 精益布局的目的

1.3.2 精益布局的五种模式

1.3.2.1 串联式

1.3.2.2 并联式

1.3.2.3 U型

1.3.2.4 单元化

1.3.2.5 L/V型

1.3.3 精益布局的作用

1.3.4 精益布局与传统布局的区别

1.4精益布局的原则

1.4.1 统一的原则

1.4.2 最短距离原则

1.4.3 物流顺畅原则

1.4.4 利用立体空间原则

1.4.5 安全满意原则

1.4.6 灵活机动原则

1.5实施精益布局的步骤

1.5.1 现场布局图绘制

1.5.2 依产品族确定分析对象

1.5.3 收集过程块关键信息

1.5.4 生产过程节拍分析及定拍

1.5.5 各个过程块信息特征分析

1.5.6 现场库存状况分析

1.5.7 实际物流路线分析

1.5.8 生产现场精益布局结构建立

1.5.9 对比新旧布局结构

1.5.10制定详细搬迁计划

1.5.11考虑满足柔性生产要求

1.5.12考虑超市管理运作要求

1.6精益布局案例

1.6.1 整体布局案例

1.6.2 并行布局案例

1.6.3 孤岛布局改善

1.7精益产线设计的动机

1.7.1 基于价值的过程分析-消除浪费

1.7.2 精益生产体系介绍

1.8精益产线设计的定义和目的

1.8.1 定义

1.8.2 设计的精益原则

1.8.3 目的

1.9精益产线中常用的概念

1.9.1 木桶效应

1.9.2 概念总览

1.9.3 节拍时间

1.9.4 周期时间

1.9.5 瓶颈

1.9.6 空闲时间

1.9.7 线平衡率

1.9.8 不平衡的影响

1.9.9 工时测量

1.9.10ECRS法则

1.9.11动作经济原则

1.9.12生产线优化

1.9.13打破旧产线优化为新产线

1.9.14生产线优化循环

1.10 精益产线实施方法与步骤

1.10.1初始计算

1.10.1.1检查流动性的必要条件

1.10.1.2客户节拍的计算

1.10.2操作流程

1.10.2.1去现场

1.10.2.2视频分析

1.10.2.3确认工艺流程

1.10.2.4记录周期时间

1.10.2.5周期时间图

1.10.2.6分析工艺流程

1.10.2.7布局分析

1.10.2.8线路图分析

1.10.2.9时间测量的角色

1.10.2.10识别浪费

1.10.3生产线设计

1.10.3.1ECSR法则

1.10.3.2消除浪费

1.10.3.3防呆措施

1.10.3.4自动化设备的安全性

1.10.3.5自动化程度

1.10.3.6自动化水平

1.10.3.7布局形式

1.10.3.8布局设计

1.10.3.9布局设计的设计原则

1.10.3.10人机工程学·

1.10.3.11原料供应

1.10.3.12多案布局设计

1.10.3.13确定生产节拍

1.10.3.14允许员工等待还是设备等待

1.10.3.15作业分配

1.10.3.16作业时间长度对员工的影响

1.10.3.17分配作业内容调整产能

1.10.3.18提升生产效率

1.10.3.19Chakuchaku准则

1.10.4仿真

1.10.5总结

1.10.5.1人机工学

1.10.5.2决策模板

1.10.6执行

1.10.6.1执行计划

1.10.6.2迅速的行动有助于研讨会的成功

1.10.7标准化与持续改进

1.10.7.1技术文件

1.10.7.2关键指标信息板

1.11 案例与经验分享

1.11.1案例一

1.11.2案例二

1.11.3案例三

1.12 基于工业4.0的案例分析

1.12.1质量管理4.0

1.12.2线平衡4.0

1.12.3内部物流4.0

1.12.4人体工学4.0

1.13 讨论与总结

白老师

白老师拥有超过25年的精益管理经验，曾是日本国立千叶大学经济学研究生。精通日语。从事管理过进出口贸易，安全，生产，品质，总务人事，保全维修，物流等。从事的管理都实行丰田TPS，精益生产模式。

曾在美国通用汽车和丰田汽车关联公司工作，在丰田TPS专家日本人总经理指导下，在丰田汽车关联公司任副总工作10年有余，作为副总从零新建工厂，前期工厂规划到实际投产，均按照TPS精益生产方式，全面从事冲压，焊接，物流，保全，品质，生管，总务人事的管理工作。

辅导过日资的丰田一级供应商，德资的奔驰/宝马二级供应商，民营的现代二级供应商和民营的建材生产厂家。

职业经历：

2017.05-2018.05

日系咨询公司专家顾问。推行日本丰田TPS，精益生产

1997.10-2017.04

中国一汽丰田关联工厂副总，TPS方式下全面负责生产，品质等

美国波音飞机，通用汽车微型灯泡日本本土企业生产管理科长，中国东莞工厂厂长

日本本土的KM株式会社贸易担当，工厂管理

擅长：

TPS概论

VSM价值流

KYT安全

JIT看板

自工序完结

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